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판금 제작 수동으로 작동하는 장비를 사용하여 금속 시트를 자르고, 구부리고, 용접하는 프로세스입니다. 근로자는 부드러운 금속을 사용하여 장식 또는 단단한 금속을 만들어 건물 괄호를 생산할 수 있으며,이 완제품은 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 알루미늄 판금은 일반적으로 사용되는 재료 중 하나입니다. 아연 도금 강철 금속은 표면에 방지 코팅이있는 반면 부식성이 높고 처리하기 쉽습니다. 

전체 생산 프로세스에는 그리기 설계, 곰팡이 스탬핑 및 용접 어셈블리의 세 가지 주요 링크가 포함됩니다. 작업자는 정확한 측정을 사용하여 각 구성 요소가 표준 크기를 충족하도록합니다. 이 기술은 트럭 섀시와 같은 대규모 부품뿐만 아니라 휴대폰 금속 케이스 .

와 같은 정밀 부품을 생산할 수 있습니다.

판금 제조 란 무엇입니까?

우리는 특정 크기에 맞게 금속 시트를 형성하고 절단하기 위해 다양한 가공 방법을 사용하며, 전체 공정에는 네 가지 주요 단계, 성형, 절단, 굽힘 판금 및 어셈블리가 포함됩니다. 실제 응용 프로그램에서 굽힘 프로세스의 정확도는 조립 효과와 부품의 서비스 수명에 직접적인 영향을 미칠 것임을 발견했습니다.

다양한 장면의 요구에 따라 다양한 유형의 금속 시트를 0.5mm ~ 6mm 두께로 처리 할 수 ​​있습니다. 이러한 종류의 유연성은 정밀 구조적 구성 요소에 대한 대부분의 산업 부문의 요구를 충족시킬 수 있습니다. .

판금 제조의 핵심 프로세스는 무엇입니까?

1. 요청 확인 단계

먼저 클라이언트와 핵심 요구 사항을 확인합니다. 예를 들어, 지난 주에 고객이 1.2mm 두께의 알루미늄 판금 사용을 요청했으며 8 개의 직각 판금 굽힘이 필요한 전자 장치 케이싱 프로젝트가있었습니다. 우리는 사용한 3D 모델링 소프트웨어 포지셔닝 구멍과 강화 갈비뼈가있는 구조 모델을 그려야합니다.

2. 감동 프로세스

모델링이 완료되면 전문 제도 소프트웨어를 사용하여 생산 도면을 그릴 것입니다. 최근에 완성 된 의료 기기 케이싱 프로젝트에는 6 개의 레이저 절단 포지셔닝 포인트와 도면에 표시된 표면 모래 모세포 요구 사항이 있습니다.

3. 제작 타당성 검사

엔지니어는 도면을 두 번 교차 점검합니다. 지난 달, 산업 제어 박스 프로젝트 는 4 개의 부품을 줄이고 최적화 된 설계를 통해 재료 비용의 15%를 절약했습니다. 동시에, 30kg의 연속 압력을 견딜 필요가있는 환기 브래킷과 같은 주요 매개 변수가 계산됩니다.

4. 프로로 타입 생산 공정

워크샵은 ± 0.1mm의 정확도로 레이저 절단 장비를 사용합니다. 지난 주, 통신 기지 스테이션 구성 요소를 만들 때, 우리는 먼저 사용 레이저 절단을 사용하여베이스 플레이트를 잘라 내고 유압 굽힘 기계로 6 개의 굽힘 프로세스를 완료 한 후 마침내 스팟 용접 기계로 조립했습니다. 전체 프로세스는 48 시간 이내에 제어됩니다.

5. 액치 테스트 및 검증 프로세스

작년에, 우리는 물류 회사를 위해 제작 된 선반 커넥터에서 100 개의 로딩 및 언 로딩 테스트 및로드 베어링 테스트를 수행했습니다. 실제 테스트 결과에 따르면,지지 구조가 조정되었고, 하중 부유 용량은 궁극적으로 200kg에서 350kg으로 증가했습니다.

6. 배치 생산 준비

테스트를 통과하는

제품은 로 전송됩니다. 대량 생산 프로세스. 현재, 우리는 기존 판금 부품의 경우 최대 1,500 조각의 일일 생산 능력과 특수 맞춤형 부품의 경우 300 조각/일의 안정적인 생산 용량을 가진 모듈 식 생산 모드를 채택합니다.

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판금 부품을 설계하는 방법?

1. 홀 디자인의 키 포인트

구멍을 설계 할 때 크기와 위치 관계에 특별한주의를 기울여야합니다. 구멍의 직경은 2mm 플레이트를 사용하여 2mm 직경의 구멍을 열는 것과 같은 재료 자체의 두께와 일치하는 것이 좋습니다. 인접한 구멍 사이의 간격은 재료의 두께의 6 배 이상이어야합니다.

구멍이 가장자리에 너무 가깝지 않아야한다는 점에 주목하는 것도 중요합니다. 재료의 두께의 3 배 이상 안전한 거리를 유지하는 것이 좋습니다.

2. thickness 제어 원리

우리는 균일 한 벽 두께를 유지하는 것이 제품 품질에 중요하다는 것을 발견했습니다. 디자인에 다른 두께 구조를 사용해야하는 경우 플레이트의 스태킹 순서 및 처리 경로를 미리 계획하는 것이 좋습니다. 우리의 경험에 따르면, 20% 이상의 두께 차이를 가진 구조 부품은 처리 중에 위치 문제에 특별한주의를 기울여야합니다.

3. 시트 금속 굽힘 반경 사양

굽힘 과정에서 우리는 항상 "반경과 같은 두께"의 기본 원리를 준수합니다. 예를 들어, 1.5mm 두께의 플레이트를 처리 할 때 굽힘의 아크 반경도 1.5mm로 유지해야합니다. 이 간단한 서신은 주름 균열 또는 표면 변형과 같은 문제를 효과적으로 피할 수 있습니다. 반경 조정이 필요한 특수 모양을 만나면 미리 샘플 테스트를 수행하는 것이 좋습니다.

4. 홀로 런스 계산 방법

평면 확장 다이어그램을 그리면 실제 크기에 따라 예약 자료 섹션을 추가하는 것이 가장 좋습니다. 이 추가 자료를 굽힘 허용 라고합니다. 재료의 탄성 특성은 특정 계산에서 고려해야하며 시행 착오 방법은 일반적으로 최상의 값을 결정하는 데 사용됩니다. 기존의 강철의 경우, 우리는 플랜지 길이에서 재료 두께가 보상으로 1.5 배를 공제하는 데 익숙합니다. 이 경험적 가치는 치수 정확도와 처리 효율성의 균형을 높일 수 있습니다.

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어떤 유형의 판금 제조가 있습니까?

1. 절단 과정

절단은 판금 처리의 첫 단계 입니다. 작업자는 전단 또는 레이저 커터를 사용하여 판금을 특정 모양으로 자릅니다. 전단에는 세 가지 기본 작업의 세 가지 기본 작업이 포함되어 있습니다 : 절단 재료, 구멍 구멍 및 분리 부품이 포함됩니다. 정밀 요구 사항이 높은 산업 주문의 경우 회사는 비접촉 절단 기술을 선호합니다. 2mm 두께의 스테인레스 스틸 플레이트를 가공 할 때 레이저 절단의 절개 폭은 0.15mm 이내에 제어 할 수 있습니다.

레이저 절단 기술은 현재 가장 널리 사용됩니다. 프로세스는 ± 0.1mm 의 처리 정확도를 달성 할 수 있으며, 이는 전통적인 전단보다 50% 이상 더 효율적입니다. 레이저 절단은 재료 폐기물을 줄일뿐만 아니라 전달주기를 단축 할 수 있으며 정밀 부품의 대량 생산에 특히 적합합니다.

2. 웰링 프로세스

용접은 가열 또는 가압으로 금속을 연결합니다. 일반적인 용접 방법은 다음과 같습니다.

MIG/MAG 용접 : 이것은 강철 부품을 연결하는 데 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다. 연속 전선 공급 및 아르곤 보호를 통해 단일 용접의 강도는 모재의 90%에 도달 할 수 있습니다. 작년에 선반을 처리 할 때이 방법을 사용하여 용접 작업 .

의 80%를 완료했습니다.

tig 용접 : 스테인레스 스틸 워터 탱크를 처리 할 때이보다 제어 가능한 방법을 선호합니다. 작동 중에 텅스텐 전극은 공작물에서 3-5mm 떨어진 곳에 유지해야하며, 열 입력은 풋 페달에 의해 정확하게 제어되어야합니다.
레이저 용접 : 레이저 빔에 초점을 맞추면 고온을 생성하여 빠른 용접을 달성합니다. 열에 영향을받는 영역은 작고 용접 정밀 전자 구성 요소 .

에 적합합니다.

3. 벤딩 및 형성

굽힘 판금 공정 외부 힘을 통해 시트 모양을 변경합니다. 작동하는 동안 작업자는 선형 축을 따라 금속 시트를 변형시켜 특정 각도를 형성합니다. 일반적인 장비는 다음과 같습니다.

v- 타입 굽힘 기계 : 삼각형 곰팡이로 기본 굽힘.
U- 타입 형성 기계 : 관형 또는 박스 구조 제작.
롤링 장비 : 아크 형 부품 처리.

재료 두께는 굽힘 효과에 직접적인 영향을 미칩니다. 0.5mm 얇은 플레이트의 굽힘 반경은 보통 플레이트의 두께의 1 배이며 5mm 두께의 플레이트는 반경 3 배 이상을 필요로합니다. 연산자는 재료 특성에 따라 금형 매개 변수를 조정해야합니다.

4. 스탬핑 프로세스

스탬핑 기계는 곰팡이와 협력하여 빠른 프로토 타이핑을 달성합니다. 이 프로세스는 실온에서 동시에 절단 및 성형을 완료하며 시간당 600-800 부품을 처리 할 수 ​​있습니다. 기본 프로세스는 다음과 같습니다.

펀칭 : 장착 구멍 또는 열 소산 구멍 만들기.
블랭킹 : 부품 모양 분리.
드로잉 : 컵 모양의 부품 형성.
엠보싱 : 표면 질감 만들기.

간단한 펀칭 및 블랭킹은 조기 처리에 적합하며 복잡한 드로잉 프로세스는 최종 제품을 직접 형성 할 수 있습니다. 자동차 도어 및 섀시 쉘과 같은 부분은 모두 다중 프로세스 스탬핑에 의해 형성됩니다 .

판금 게이지 차트를 통해 강도와 비용의 균형을 맞추는 방법?

판금 제조에서 판금 제작에서 강도와 비용의 균형을 잡는 핵심 판금 게이지 차트는 과학적 선택 및 프로세스 최적화입니다.

1. data-translateid = "96258a0ca27ff816150826f929b5fb58"data-pos = "3"data-len = "67"data-v-7b79c893 = "" ">

• 16 게이지 → ≈ 1.588mm (하중 강도, 하중 구조에 적합).
• 22 게이지 → ≈ 0.711mm (Lightweight, 하중 베어링 쉘에 적합).
• JS Company 기술 : 재료 유형에 따라 두께를 선택해야합니다 (예 : 스테인레스 스틸 304/316, 알루미늄 6061). vence, span-v-7b79c83 = "", thein, in. (<0.5mm) 균열이 발생하기 쉬우 며 굽힘 반경을 대표하거나 조정하여 보상해야합니다.

2. 코스트 최적화 전략

재료의 양을 정확하게 제어하십시오 :

설계 단계에서 FEA 소프트웨어를 사용하여 응력 조건을 분석하고 두께가 감소 할 수있는 위치를 찾습니다. 작년에 세탁기 공장이 스테인레스 스틸 내부 배럴을 설계하는 데 도움을 주었을 때, 우리는 시뮬레이션을 통해 측벽이 덜 스트레스를 받았다는 것을 발견했습니다. 마지막으로, 두께는 1.0 mm로 감소되었고, 재료는 냉간 압연 강판으로 교체되어 전체 비용이 25%감소했습니다. 실제 수술에서, 얇은 영역이 조립 구멍의 강도에 영향을 줄 수 없다는 사실에 특별한주의를 기울여야합니다.

대체 재료의 유연한 선택 :

부하를 부유하는 구조 부품의 경우 스테인레스 스틸 대신 알루미늄 합금을 사용하는 것이 좋습니다. 예를 들어, 제어 박스의 쉘을 6063 알루미늄 합금으로 변경 한 후, 중량은 30% 감소하고 재료 비용은 20% 절약되었습니다. 표면 처리는 를 사용합니다. 이는 녹슬고 아름답습니다. 작년에 가공 된 야외 장비 껍질의 배치는 지금까지 녹슬지 않았습니다. 그러나 알루미늄 합금 굽힘은 더 큰 아크 반경을 필요로하며 미리 확인해야합니다.

3. 구조 설계 최적화

박막 강화 솔루션 :

디자이너는 얇은 판 표면에서 강화 된 갈비뼈 (예 : 1.0 mm)를 만들 수 있습니다. 이 방법은 재료 분포를 변경하여 플레이트의 굽힘 저항을 ​​원본의 3 배로 증가시킬 수 있습니다. 이 데이터는 JS 실험실의 실제 테스트 결과입니다.

결합 된 구조 응용 프로그램 :

단일 플레이트 층의 강도가 불충분 할 때, 용접 또는 리벳 팅으로 여러 개의 얇은 플레이트를 결합 할 수 있습니다. 예를 들어, 3mm 두께의 플레이트 대신 3 개의 1mm 플레이트를 사용하면 비슷한 하중을 유지하는 동시에 무게를 10% -15% 줄일 수 있습니다.

벤딩 프로세스 포인트 :

JS Company는 대량 생산 검증을 통해 굽힘 금형의 아크 반경이 적어도 재료 두께와 같아야한다는 것을 발견했습니다. 일반적인 2mm 알루미늄 플레이트의 경우 반경이 2mm 인 금형을 사용해야합니다. 이를 수행하는 데는 두 가지 장점이 있습니다. 첫째, 부품의 각도는 형성 후에 더 정확하며 리바운드 양은 30%이상 감소합니다. 둘째, 금형 손실이 줄어들고 평균 서비스 수명은 50 개의 처리 배치로 연장됩니다.

작은 반경 금형이 두꺼운 플레이트를 처리하는 데 강제로 사용되면 부품 표면에 균열을 일으킬뿐만 아니라 금형의 마모를 가속화합니다. 생산 라인에서 R1.5 몰드로 2mm 플레이트를 처리하는 경우가 실패하여 결국 전체 부품 배치가 폐기되었습니다.

적합한 판금 제작자를 선택할 때 어떤 요인을 고려해야합니까?

1. 기술 및 프로세스 기능 : 필요한 프로세스 기술을 보장하십시오. 절단, CNC 굽힘, 용접, 표면 처리 등) 및 정확성 및 복잡성 요구 사항을 충족합니다.

5. 코스트 투명성 : 전체 프로세스 비용 (예 : 설계, 처리 및 재 처리)을 포함하여 숨겨진 비용을 피하려는 제안 비교.

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6. SALES 서비스 및 지원 : 기술 지원 응답 속도, 보증 정책 및 문제 해결 능력을 이해합니다.

7. 환경 보호 및 안전 준수 : 는 방출 표준을 준수하고 안전한 생산 표지를 준수하는 생산 기업에 우선 순위를 부여해야합니다.

8. 산업 명성 및 사례 연구 : 과거 고객 평가 및 성공 사례를 참조하여 실제 전달 기능과 기술 안정성을 확인합니다.

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판금 제작자를 선택할 때 기술 능력, 품질 관리, 산업 경험 및 비용 효율성에 대한 포괄적 인 평가가 필요합니다. 업계 최고의 판금 처리 서비스 서비스 제공 업체 인 고급 장비, 디지털 프로세스 최적화 프로세스 최적화 녹색 제조 개념, JS Company 2000 개 이상의 고객에게 고정밀 알루미늄 및 아연 도금 판금 처리 서비스를 제공합니다.

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요약

판금 처리는 산업 생산을위한 기본 기술이며 장비 제조 및 제품 개발에서 핵심 역할을합니다. 우리 회사는 알루미늄 시트 가공 분야에서 많은 경험을 축적했습니다. 전체 프로세스 서비스 통합 , 굽힘 판금에서 레이저 절단 시스템에 이르기까지 많은 경험을 축적했습니다. 제품의 평균 서비스 수명은 기존 프로세스에 비해 15% 이상 증가합니다. 이 새로운 기술은 판금 부품을 가볍고 얇고 내구성이 뛰어나서 안정적이고 안정적인 제품 품질을 보장합니다.

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면책 조항

이 페이지의 내용은 정보 제공 목적만을위한 것입니다. JS 시리즈 명시 적 또는 묵시적, 명시 적 또는 묵시적 어떤 종류의 진술이나 보증도 정보의 정확성, 완전성 또는 비율에 대해 이루어지지 않습니다. 성능 매개 변수, 기하학적 공차, 특정 설계 기능, 재료 품질 및 유형 또는 유형 또는 제조업체가 Jusheng 네트워크를 통해 제공 할 것으로 추론해서는 안됩니다. 이것은 구매자의 책임입니다 부품에 대한 견적 요청 이 부분에 대한 특정 요구 사항을 결정하려면 자세한 정보를 배우십시오.

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JS 팀

js는 업계 최고의 회사입니다 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. 우리는 5,000 명 이상의 고객에게 서비스를 제공 한 20 년이 넘는 경험을 통해 높은 정밀도 cnc machining , Seete Metal Fabrication href = "https://jsrpm.com/3d-printing"> 3d printing , 주입 곰팡이 , 금속 스탬핑 및 기타 하나의 스탬핑 서비스.
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faqs

1. 복잡한 구조를 가진 부품을 제조하는 판금?

레이저 절단 및 CNC 굽힘 기술을 사용하여 복잡한 구조 부품을 제조하기 위해, 고정밀 절단 및 다중 방해 굽힘 능력을 용접 기술과 결합하여 작은 간격에서 큰 크기로 복잡한 지오메트리를 달성 할 수 있습니다.

2. 더 두꺼운 보드가 더 강해질까요?

플레이트의 두께를 증가 시키면 플레이트의 압축 및 굽힘 강도를 향상시킬 수 있지만 플레이트는 너무 두껍고 (예 :> 10mm) 강성으로 인해 특수 처리 (예 : 뜨거운 형성 또는 유압 프레스)가 필요하므로 구부러지고 균열을 일으키기가 어렵습니다.

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