Longsheng

Quels éléments de conception doivent être pris en compte dans la sélection du processus d'estampage?

1. Stamping progressif vs Deep d Rawing

Embarrage progressif:

• Avantages: Convient pour les timbres métalliques avec une forme complexe , une haute précision de l'amplification continue multi-station et une utilisation matérielle élevée.
• Faiblesses: besoin de coordonner plusieurs processus, un coût de moisissure élevé, adapté à la production de masse.
• Scénarios applicables: estampillé sur des pièces métalliques qui nécessitent une intégration multifonctionnelle, telles que les pièces automobiles et les connecteurs électroniques.

Deep d Rawing:

• Avantages: Structures de cavité profonde (telles que le réservoir d'eau) est formée par une seule étirement et étape de processus simplifiée.
• Faiblesses: Exigences de malléabilité élevées, Facile à glis
• Scénarios applicables: Production d'estampage métallique de conteneurs et de cavités profondes telles que de simples formes géométriques des parties structurelles.

2.In-STAPS Multiple Stage

3. Création de moisissure personnalisée

• Conception de moisissure Selon les exigences spéciales: pour les produits avec une forme spéciale ou de micro-composants à haute précision, nous concevons le moule en fonction des meilleurs efforts. Cela comprend l'utilisation de dispositifs de guidage flexibles ou de technologie multi-curseurs pour permettre l'usinage de précision.
• Sélection appropriée des matériaux de moule: le moule en alliage de cuivre est utilisé pour les petites pièces de précision, tandis que le moule en acier à haute résistance est utilisé pour l'emboutissage à haute fréquence sur le métal.
• accordez une attention à la qualité du produit et à l'efficacité de la production: La surface du moule est spécialement traitée afin de réduire le frottement . Il améliorera la qualité de surface des timbres métalliques. Adoptez la conception modulaire pour réaliser un changement rapide des moules et favoriser une production diversifiée en petits lots.

Quels sont les défis de conception de l'ingénierie de l'estampage en alliage en aluminium?

Les éléments suivants sont les principales difficultés et contre-mesures de l'ampleur de l'aluminium dans la conception d'ingénierie, et les caractéristiques du processus de tampon métallique et les avantages techniques et les avantages techniques J. Entreprise:

1. matériau de contrôle Performances et stabilité de moulage

Les alliages d'alliages en aluminium (tels que les modèles 6061 et 5052) ont une excellente capacité de déformation en traction. that est en particulier lorsque les pièces de données-v-7b79c893 ="> " profondeur.

Nous proposons les solutions suivantes:

• Pendant l'étape de conception du moule, Nous utilisons un équipement d'usinage de haute précision (précision ± 0,005 mm) . SIMULATION DATATES-V-7B79C893 ="> SIMULATION OFFRAUX, IS ANALYSE DE DATA-V-7B79C893 = "> SIMULATION OFFRAUX, IS ANALYSE DE DATA-V-7B79C893 ="> SIMULATION OFFRACEL Rebound degré de matériau à l'avance et pour compenser la surface du moule à l'envers.
• Pour le traitement des matériaux, Nous fournissons des services de test de simulation professionnels . Through proper heating treatment processes, the hardness of the material can be réduit et la propriété de moulage peut être améliorée.

2. traitement de la protection de la surface et de la prévention de l'oxydation

Les matériaux en alliage en aluminium possèdent deux principaux problèmes de qualité de surface dans le traitement de l'estampage:

• Tout d'abord, ses propriétés de matrice relativement douce le rendent extrêmement sensible aux défauts de rayures pendant le processus de moulage.
• Deuxièmement, la couche d'oxyde à la surface peut décoller pendant la déformation plastique, qui affectera négativement les performances d'adhésion des processus de revêtement suivants .

Contrairement à ces deux difficultés de processus, nous avons mis en œuvre un programme professionnel de renforcement de la surface des moisissures. En adoptant les dernières techniques de modification de surface telles que le revêtement de film de carbone en diamant (DLC) ou le traitement de nitrative, nous avons non seulement réduit le coefficient de frottement du processus de moulage et de la tendance du matériau.

3.Challenge dans le développement de h igh Strength Aluminium Alloys

bien que le High-Strong 7-Series Aluminium Alloys (E.G. 7075) Propriétés, leur faible capacité de déformation plastique Will entraînera facilement des défauts de fissuration dans Le processus de formation, qui est un défi sérieux à l'estampage traditionnel Processus .

Nous avons créé deux nouvelles solutions de processus:

• Solution de technologie de formation HOT = "En chauffant le moule à une température de travail supérieure à 450 ℃ La résistance du matériau est considérablement réduite. Pendant ce temps, Prendre Un processus de formation progressif en plusieurs étapes, le rebond du matériau est effectivement supprimé et la précision dimensionnelle est assurée.
• Système de contrôle de formage flexible: Grâce à un système de pression supérieur à haute performance, un ajustement intelligent de la courbe de pression d'achat. Notre équipement peut atteindre une fréquence d'estampage de 1200 fois par minute et permet une régulation en temps réel des paramètres de fonctionnement, avec une courbe de pression optimale pour différents processus de formation.

4.Mend design et équilibrage des coûts

L'ajustement en alliage en aluminium nécessite une matrice de haute précision (comme les caractéristiques de niveau micrométrique), mais le coût complexe est élevé, les avantages économiques de la production à petite échelle sont médiocres.

Solutions:

• Conception de moisissure modulaire: notre technologie de remplacement de moisissure réduit le temps de remplacement du moule à 30 minutes, permettant à plusieurs modèles de remplacer, réduisant les coûts de développement.
• Optimisation du lecteur de simulation: js fournit des rapports de revue DFM gratuits , Économisant 20% du cycle de développement de moisissure.

5.Conflict de la force structurelle

Composants automobiles Doit être à l'abri des collisions tout en réduisant le poids (amincissement), ce qui rend l'utilisation des matériaux extrêmement élevée.

Solutions:

• Technologie de formation hydraulique: L'utilisation des matériaux est réduite par la réalisation de structures creuses complexes à travers un bombe interne à haute pression.
• Patchwork: nous proposons des solutions d'épissage laser, des plaques d'acier de soudage de différentes épaisseur puis en estampillé pour optimiser la force locale .

Quel est l'impact de la vitesse d'estampage sur la qualité des produits finis?

1. l'influence de la vitesse d'estampage sur la qualité

2.js Company High-Tech Technology Solutions

Contrôle de vitesse intelligent de l'estampage:

Nous utilisons un système de presse Smart Servo avec une capacité automatisée pour modifier la vitesse de l'estampage selon la condition de matériau, avec une plage réglable 100-1200 fois / minute. Selon l'exemple de la fabrication de composants automobiles, le système exécutera automatiquement la compensation de pression dynamique automatiquement lorsque le véhicule est tamponné à une vitesse élevée de 800 fois par minute, en maintenant pratiquement le taux de rebond du produit à 0,3%.

Technologie des moisissures de précision:

Notre moule propose une structure de canal de refroidissement intégré avec des canaux de refroidissement intégrés spéciaux, contrôlant efficacement la chaleur générée par le métal d'estampage à grande vitesse, , ce qui rend la durée de vie 30% plus longue que la moyenne de l'industrie . Pendant ce temps, l'utilisation de la technologie de revêtement en carbone de type diamant (DLC) réduit non seulement le coefficient de frottement, mais permet également à la surface des pièces d'estampage métallique d'atteindre la douceur du niveau du micromètre.

Technologie de simulation de formage des matériaux:

Grâce à une simulation d'analyse par éléments finis (FEA), nous sommes en mesure de prédire avec précision les conditions d'écoulement des matériaux à différentes vitesses d'estampage et ainsi de modifier en conséquence les paramètres de processus. Par exemple, pour les matériaux en alliage en aluminium, le système recommanderait de contrôler la vitesse de l'estampage dans les 600 fois par minute. Notre plate-forme numérique fournira des suggestions d'ajustement de processus en temps réel , ce qui réduira considérablement le coût du moulage des essais.

Système d'inspection de qualité Lntelligent:

Avec un scanner de lumière bleue de haute précision, il peut inspecter la précision dimensionnelle des pièces d'estampage à grande vitesse (précision de détection ± 0,005 mm) et rejeter automatiquement les produits défectueux. Avec la technologie d'inspection visuelle de l'IA, le système peut identifier les rayures de surface, les fissures et autres défauts en temps réel et augmenter le taux de qualification du produit à 99,5% .

3. Suggents de sélection de vitesse dans différents scénarios d'application

Le fait que la production de petits lots nécessite un traitement de précision ou de grandes commandes de lots nécessite une livraison rapide, la précision de la dimension et la stabilité de la qualité des attaches métalliques peuvent être garanties.

How to choose suitable equipment for stamping engineering?

The logical selection of stamping machines is an essential consideration in ensuring production efficiency, cost control, and product quality guarantee. With regard to the requirement for metallic stamp parts in production, the following analysis will be conducted based on the major dimensions:

1.Correlating material properties with equipment tonnage

For light metal materials such as copper and aluminum, low to mid-tonnage punching machines weighing 50-200 tons should be used. This configuration is capable of addressing the needs of molding without causing waste created by material over-deformation.

While dealing with high-strength steel or alloy materials, the heavy-duty stamping machines should weigh more than 800 tons. Sufficient pressure is required to ensure that the material will undergo sufficient plastic deformation during the process of stamping.

For very thin sheets whose thickness is less than 0.2mm, servo presses or hydraulic presses are recommended. Such machinery can provide high speeds so that the stamping process may be controlled accurately and the tearing risk of material minimized effectively.

2.Production efficiency in batches and equipment

3.Accuracy requirement and equipment performance

• Tolerance sensitive parts: Use closed-loop control system equipment (e.g. servo presses), real-time stamping error compensation
• High surface quality: Magnetic levitation stamping is prioritized to reduce vibration-induced burr and distortion.
• Deep stretching process: Multiple intake molds and high rigidity body are required to avoid wrinkling or cracking.

4.Mold design and equipment compatibility

• Mold size limit: Equipment workbench ≥ the mold external size +50mm to ensure installation stability.
• Closed-type height adjustment: Hydraulic or servo presses allow adaptive mold height adjustment, reducing debugging time.
• Automated integration: Automatic feed, test and waste discharge between mold sensors and equipment.

5.Cost-benefit analysis

JS company uses intelligent control system to manage production process. They use precision molds to ensure product quality. At the same time, automated testing equipment will detect product conformity in real time.

This production method can meet different needs. We can guarantee the precise size and stable quality of the metallic stamp, whether for small-scale scale production requiring fine processing or for large scale orders requiring quick delivery.

What are the surface treatment methods for metal stamping?

1.Electroplating

• The rust resistance and electrical conductivity of stamp metal surface are improved by electrolysis to deposit metal layer such as zinc or nickel plating on stamping metal surface.
• JS technology association: Cyanide free electroplating process, 100% wastewater treatment compliance with EU RoHS standards, while maintaining coating uniformity (±0.01μm).

2.Chemical conversion coating

• Protective film (like phosphating and passivation) is formed by chemical reaction and generally is used for aluminum stamping part anti-corrosion pretreatment.
• JS Technology Association: Independently developed chromium-free passivation technology, zero VOC emission, and 50% improved corrosion resistance of the film layer, and it has been applied on battery trays for new energy vehicles.

3.Anodic oxidation

Oxide film is formed on the metal surface of aluminum stamp metal to improve hardness and abrasion resistance, and can be dyed to achieve a personalized appearance.

JS technology association: Provides hard anodizing (film thickness up to 50 μm) combined with sandblasting technology to meet military grade wear resistance (e.g. aerospace fasteners).

4.Spraying and powder coating

polymer coating is sprayed with electrostatic adsorption. It has the characteristics of heat preservation and weatherresistance, and is suitable for decoration parts such as home appliance panel.

JS technology association: Fully automated spraying lines with color difference ΔE≤1.5 were used to support special effects such as matte and high gloss with 99.8% rate.

How much longer is the lifespan of JS molds compared to other suppliers?

1.Core advantage of JS mold lifespan

• High precision machining technology: The precision of die processing reaches ±0.005mm by using the German import five-axis machining center, which reduces friction loss during stamping process.
• Surface strengthening technology: Innovative application of diamond coating and nitride treatment, so that the mold surface hardness of the mold increased threefold, anti-adhesion wear effect is remarkable.

2.Mould lifespan of JS compared to other suppliers

Value to customers of JS's mold usage time:

Automotive industry: 1.2 million vehicle service life, support a production line for 8 months in a row, reduce mold changes downtime.

Electronics industry: Mass production stamping metal parts with micrometer level precision and long life in accordance with 0.02mm tolerances.

Cost effectiveness: Based on a customer's annual output of 5 million pieces, we can save over $2 million annually by extending the service life of JS mold life.

Résumé

In the process of metal stamping design and engineering practice, material selection, mold design and equipment configuration are the most important contents to ensure the quality of finished products. Material directly affects the durability of product. High precision die design ensures dimension tolerance and surface integrity. Combining with the adaptability of advanced equipment and technology, the production efficiency can be greatly improved and the defect rates can be reduced.

By optimizing these critical processes, engineers can accelerate product iteration while ensuring product quality, putting the product in an advantageous position in a competitive market.

Disclaimer

The content on this page is for general reference only. JS Series makes no express or implied warranties regarding the accuracy, timeliness, or applicability of the information provided. Users should not assume that the product specifications, technical parameters, performance indicators, or quality commitments of third-party suppliers are completely consistent with the content displayed on this platform. The specific design feature, material standards, and process requirements of the product should be based on the actual order agreement. It is recommended that the purchaser proactively request a formal quotation and verify product details before the transaction. For further confirmation, please contact our customer service team for professional support.

JS Team

JS is an industry leading provider of customized manufacturing services, dedicated to providing customers with high-precision and high-efficiency one-stop manufacturing solutions. With over 20 years of industry experience, we have successfully provided professional CNC machining, sheet metal manufacturing, 3D printing, injection molding, metal stamping and other services to more than 5000 enterprises, covering multiple fields such as aerospace, medical, automotive, electronics, etc.

We have a modern factory certified with ISO 9001:2015, equipped with over 100 advanced five axis machining centers to ensure that every product meets the highest quality standards. Our service network covers over 150 countries worldwide, providing 24-hour rapid response for both small-scale trial production and large-scale production, ensuring efficient progress of your project.

Choosing JS Team means choosing manufacturing partners with excellent quality, precise delivery, and trustworthiness.
For more information, please visit the official website: jsrpm.com

FAQs

1.What defects can be caused by excessive stamping speed?

Will cause uneven material flow, burr and burr. Mold impact exacerbates wear and tear, easy to crack. Sudden increases in temperature can cause material to harden, increasing the risk of rebound.

2.How can surface treatment of molds reduce wear and tear?

DLC coating, nitriding and chrome plating are used to reduce friction coefficient, enhance adhesion and wear resistance, reduce the damage of stamping friction to the die, and significantly prolong its service life.

3.How to prevent surface oxidation of stamped parts?

Choose antioxidant material (such as galvanized steel plates), chrome plating or nitride treatment on the surface of the die, spray anti oxidation lubricants during stamping process, control mold temperature, avoid high-temperature oxidation, and timely passivation or oil treatment of the finished product.

4.How does material thickness affect the accuracy of stamped parts?

The design of mold clearance and rebound quantity is directly affected. Excessive thickness leads to impact wear and deformation of the die, while excess thickness leads to tearing or size fluctuation. mold clearance and stamping parameters need to be matched to control accuracy.

Resources

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