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플라스틱 분사 성형플라스틱 제품 제조에 가장 기본적이고 일반적으로 사용되는 공정 중 하나입니다. 주입 성형기의 플라스틱 원료를 가열하고 녹아 유동성을 제공합니다. 그런 다음, 고압 하에서, 용융 플라스틱은 기계의 노즐을 통해 고속으로 단단히 닫힌 강철 금형의 특정 모양 공간에 주입됩니다. 플라스틱이 캐비티를 채운 후에는 금형 내부의 냉각 시스템의 도움으로 강화됩니다. 마지막으로, 금형이 열리면, 공동의 정확한 모양을 갖는 플라스틱 부분을 얻을 수 있습니다.
이 과정의 힘은 매우 복잡한 기하학적 형태를 효율적이고 정확하게 형성하는 능력에 있습니다. 이러한 모양 중 다수는 비용이 많이 들고 비효율적이거나 다른 제조 방법을 사용하여 달성하기가 불가능합니다.
따라서 평가하기 전에프로젝트는 플라스틱 분사 성형 서비스에 적합합니다, 다음 핵심 요점을 이해하는 것이 도움이 될 것입니다.
플라스틱 분사 성형은 무엇입니까?
플라스틱 분사 성형은 다양한 맞춤형 플라스틱 부품을 제조하는 핵심 방법입니다., 그것은 일상적인 필수품이든 고급 산업 제품이든.
그만큼플라스틱 분사 성형 공정첫 번째는 작은 플라스틱 입자를 가열하고 용융시킨 다음 금속 곰팡이의 공동으로 강제합니다. 플라스틱이 냉각되고 내부로 굳어지고 형성 된 후 곰팡이를 열고 성형 부품을 꺼내면 기본적으로 사용할 준비가되었습니다.
가장 큰 장점은 대량 생산에 특히 적합하다는 것입니다. 첫째, 재료 폐기물이 적고, 둘째, 각 부품의 비용은 매우 낮게 유지 될 수 있습니다. 이로 인해 의료 기기, 일일 소비재 및 자동차 부품과 같은 산업은 특히 사용을 좋아합니다.
JS는 업계 최고의 플라스틱 분사 성형 회사입니다. 플라스틱 사출 성형 서비스가 필요한 경우 여기에서 수행 할 수 있습니다. 그것이 교정 및 프로토 타이핑이든, 공식 생산의 최종 부분이든, 우리는 그것을 처리 할 수 있습니다. 부품은 1 일 동안 빠르게 배달 할 수 있습니다.
플라스틱 분사 성형은 어떻게 제품을 단계별로 만드는가?
1. 금형 닫기
플라스틱 사출 성형 작업의 첫 번째 단계는 금형을 단단히 닫는 것입니다. 주입 성형 기계에는 일반적으로 금형의 두 절반이 있습니다. 이 단계는 금형의 하반부를 앞으로 움직이고 금형의 상단 절반에 단단히 맞추는 것입니다.
곰팡이의 두 절반이 완전히 닫히면 내부에 올라가고 오목한 부분 (전문적으로 코어와 공동이라고 함)이 중간에 공간을 남길 것입니다. 이 공간의 모양은 결국 우리가 만들고 싶은 플라스틱 제품의 모양입니다.
현재 주입 성형 기계는 많은 힘을 사용하여 금형을 단단히 고정시킵니다. 상단 및 하단 금형이 강한 주입 압력에도 불구하고 후속 단계에서 항상 함께 붙을 수 있는지 확인하십시오. 이 단계는 특히 좋은 제품을 나중에 만들 수 있는지 여부에 특히 중요합니다.
2. 주입/충전
금형이 단단히 잠긴 후 다음 단계는용융 플라스틱을 금형 구멍에 주입하십시오.
플라스틱 펠렛은 호퍼에서 가열 배럴로 떨어집니다. 배럴의 회전 나사는 펠렛을 앞으로 운반하는 동안 외부 가열과 자체 마찰을 사용하여 용융이라는 유체로 녹입니다.
녹은 플라스틱은 나사의 앞쪽 끝으로 밀려 모여 모였습니다. 사전 설정 분사 부피에 도달하면 나사가 멈 춥니 다.
임계 분사 단계는 다음과 같습니다. 유압 시스템은 고속으로 나사를 강력하게 밀어내어 노즐을 통해 용융 플라스틱을 고압으로 금형에 주입합니다. 플라스틱은 금형의 러너 시스템 (메인 러너 및 지점 러너 포함)을 통해 흐르며 결국 닫힌 금형으로 형성된 공동을 채 웁니다.
이 단계의 핵심 목표는 전체 공동을 고압 하에서 빠르고 균일하고 완전히 채우는 것입니다. 이런 식으로 만 금형의 모든 세부 사항은 정확하게 복제 될 수 있습니다.제품 모양과 크기의 정확성을 확인하십시오.
3. 보유 압력
후에플라스틱 용융물은 고압 하에서 금형 공동을 빠르게 채 웁니다., 작업은 완료되지 않았습니다. 현재 기계는 즉시 힘을 내리지 않고 특정 주입 압력을 계속 유지합니다. 우리는이 단계를 유지하는 압력이라고 부릅니다.
플라스틱이 뜨거운 액체에서 고체로 냉각되면 부피가 자연스럽게 줄어 듭니다 (열 팽창 및 수축과 마찬가지로). 압력이 계속되지 않으면 냉각되고 고형화되는 플라스틱이 줄어들고 제품 내부의 공동을 형성하거나 크기를 작게 만들고 모양이 왜곡됩니다.
현재 뒷면에서 플라스틱을 계속지지하여 더 많은 용융 플라스틱을 공동에 첨가하여 냉각 및 수축으로 인해 비워진 부피의 일부를 보충 할 수 있습니다. 최종 제품을 가득 채우고 조밀하며 크기가 정확하게 만듭니다.
일반적인 플라스틱 보유 압력 분류 참조는 다음과 같습니다.
| 압력 유지 범위 (MPA) | 운영의 어려움 |
| 80-100 | 이상적인 |
| 100-120 | 더 어렵습니다 |
| > 120-150 | 매우 높습니다 |
120-150 MPa를 초과하면 기계, 금형 및 프로세스 제어 요구 사항이 매우 높습니다.
4. 냉각 및 응고
용융 플라스틱이 금형 캐비티를 채운 후, 금형은 플라스틱이 냉각되고 굳어 지도록하여 액체에서 고체로 변경되도록 닫아야합니다. 이 과정에는 플라스틱의 자연적인 수축이 수반됩니다.
곰팡이 온도 제어가 핵심입니다.
- 곰팡이 온도는 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다(변형, 표면 및 크기와 같은).
- 일반적으로 금형은 뜨거운 오일 순환에 의해 가열되거나 냉수 순환에 의해 빠르게 냉각됩니다.
- 몇 가지 정밀 제품은 동일한 사이클과 정밀 온도 제어에서 번갈아 가열/냉각이 필요합니다.
냉각 시간이 중요합니다.
플라스틱은 곰팡이에서 완전히 강화하고 설정하기 전에 충분한 시간 동안 곰팡이를 냉각해야합니다. 기간이 너무 짧으면 제품을 쉽게 변형 할 수 있고 크기가 불안정합니다. 기간이 너무 길면 비효율이 발생합니다. 제품을 완전히 설정할 수 있도록 적절한 시간대를 찾아야하며 크기가 가장 안정적입니다.
플라스틱 부품이 완전히 냉각되고 굳어지고 단단한 후에 다음 단계로 진행할 수 있습니다.
5. 부품의 곰팡이 개방 및 방출
다음 단계는 곰팡이를 열고 성형 플라스틱 제품을 꺼내는 것입니다.
초기 금형 폐쇄 공정과 달리 바닥 금형은 상단 금형에서 돌아와 방출됩니다. 편리하게, 금형 내에서 이젝터라고 불리는 조각은 새로 성형 된 냉각 된 제품을 하단 금형에서 멀리 밀어야합니다.
이 배출기는 특히 복잡한 모양이나 두꺼운 벽을 가진 제품을 만들 때 특히 중요합니다. 이젝터가 없으면 일부 제품은 곰팡이에 갇혀있을 수 있으며, 그 제품을 손상되지 않아 거의 불가능합니다.
또 다른 주요 문제는 제품이 상단 금형을 고수하지 않도록하는 것입니다. 상단 금형에는 일반적으로 이젝터 장치가 장착되지 않기 때문입니다. 그러므로,좋은 이젝터 시스템 설계따라서 제품이 매끄럽게 떨어질 수 있도록 전체 생산 공정 및 제품 품질의 매끄러움에 특히 중요합니다.
플라스틱 사출 성형 금형을 설계 할 때 어떤 요인을 고려해야합니까?
1. 균일 벽 두께
이것이 최우선 과제입니다! 고르지 않은 두께는 부품의 냉각 속도가 다릅니다. 얇은 부분이 먼저 강화되고 두꺼운 부분이 나중에 강화됩니다. 수축, 변형 및 내부 응력 균열을 쉽게 만들 수 있습니다.
2. 올린 부품을 처리하십시오
이 장소의 뿌리가 메인 벽과 연결되는 경우 둥근 전환이 이루어져야합니다. 그러나 핵심 사실은 :이 둥근 코너는 뿌리를 두껍게하지 않아야합니다! 뿌리가 두껍게되고 냉각이 지연되고 구덩이를 수축하고 구덩이를 형성하기 쉽습니다.디자인 할 때 루트 둥근 모서리는 자연스럽게 전환되어야합니다.국부적 두께를 증가시키지 않고.
3. 갈비뼈를 잘 활용하십시오
얇은 영역이나 부품의 약점에 갈비뼈를 삽입하십시오. 갈비뼈의 크기는 최소 (일반적으로 임계 벽 두께의 50% -60%)로 고정되어야하며, 뿌리는 또한 채워 져야하며, 이들은 가벼운 디 딜로 딩 테이퍼를 주어야합니다.
4. 게이트 위치 선택
게이트는 플라스틱 용융물이 공동으로 들어가는 문이며, 어디에 두어야하는지 매우 중요합니다! 게이트가 눈에 띄는 외부 표면에 열리면못생긴 게이트 마크를 남길 것입니다. 눈에 띄지 않는 곳 (예 : 안쪽, 갈비뼈 아래, 조립 후 덮인 장소)에 숨기십시오.
둘째, 게이트 위치는 플라스틱의 흐름 방향에 영향을 미칩니다. 응력이 높거나 두드러지는 위치에 용접선이 있지 않고 전체 공동을 부드럽게 흐를 수있게합니다.
5. 적절한 이별 표면을 선택하십시오
금형의 구조가 복잡할수록 정밀 요구 사항이 클수록 사용 된 품질 재료가 높을수록 금형 자체의 비용이 낮아집니다.
이별 표면을 선택할 때 다음을 고려하십시오. 가능한 가장 간단한 방법으로 부품을 어떻게 탈취 할 수 있습니까? 외관에 미치는 영향이 줄어들도록 이별 라인을 어디에서 찾을 수 있습니까?다중 부품에는 하나 이상의 이별 표면이있을 수 있습니다.
6. 비용 고려 사항
곰팡이 구조가 복잡할수록 정밀 요구 사항이 높을수록 사용 된 재료가 높을수록 금형 자체가 더 비싸다.
설계 할 때는 제품 요구 사항을 충족하면서 금형 구조를 간단하고 신뢰할 수 있으며 처리하기 쉽고 유지 관리가 쉽게 만들 수 있습니다. 간단한 구조로 달성 할 수 있다면 너무 복잡하게 만들지 마십시오.
무엇입니까플라스틱 분사 성형기계 유형?
플라스틱 주입 성형 공장에서, 올바른 기계를 선택하는 것이 첫 번째 단계입니다. 요즘에는 유압, 전기 및 하이브리드의 세 가지 주류 기계 유형이 있으며 각각의 특성이 있습니다.
1. 유압 사출 성형기
이 유형의 기계는 가장 오래된 기계입니다.일본 회사까지 유일한 선택이었습니다발명1980 년대 최초의 전기 기계. 유압 프레스의 장점은 매우 현실적입니다.
- 저렴한 가격 : 예산이 부족한 공장에 가장 저렴하고 적합합니다.
- 부품 절약 : 수년간 사용 후 부품이 파손되거나 교체 해야하는 경우 액세서리는 저렴할뿐만 아니라 구매하기가 더 쉽습니다.
- 내구성 : 유압 부품은 강력하고 내마모가 있으며 서비스 수명이 길고 일반적으로 최대 10 년입니다.
- 강력한 : 매우 높은 클램핑 력을 제공 할 수 있으며, 이는 큰 성형 크기 또는 높은 클램핑 력 요구 사항이있는 제품에 매우 적합합니다.
2. 전기 분사 성형 기계
1980 년대에 태어난 후 전기 분사 성형기가 빠르게 인기를 얻었습니다. 장점은 우리 앞에 있습니다.
- 높은 에너지 효율 : 모터는 동작을 실행할 때만 작동하며 하루 종일 펌프를 유지하고 전기를 낭비하는 유압 프레스와 달리 전기를 사용하는만큼 작동합니다.
- 쉬운 유지 보수 : 가장 큰 장점은 유압유가 사용되지 않는다는 것입니다! 오일 누출의 위험이 없으며, 오일과 필터를 자주 교체 할 필요가 없으므로 소모품 및 유지 보수 워크로드 비용이 줄어 듭니다.
- 빠른 속도와 높은 정밀도 : 모든 동작은 디지털 제어, 매우 높은 반복 정확도를 갖춘 서보 모터에 의해 구동되며 성형주기는 일반적으로 짧으며 기본적으로 인간 감독이 필요하지 않습니다.
- 깨끗하고 환경 친화적 : 오일이없는 특징이 너무 중요합니다! 생산 환경의 청결에 대한 요구 사항이 높은 필드에 특히 적합합니다.의료 부품 생산과 같은그리고 깨끗한 방에서 사용하는 것이 특히 안전합니다.
3. 하이브리드 분사 성형기
많은 사람들은 믹서가 유압 및 전기의 강도를 흡수하여 주로 서로를 보완한다고 생각합니다. 이것은 실제로 다음과 같습니다.
- 강도의 조합 : 모터의 전력 절약 및 정밀도를 유압 프레스의 장점과 결합하여 큰 클램핑 력을 제공합니다.
- 고효율 유압 시스템 : 기존 고정 속도 오일 펌프 모터는 조정 가능한 속도 가변 주파수 모터로 대체됩니다. 오일 펌프는 필요할 때만 작동하므로 유압 시스템의 에너지 활용률이 크게 향상됩니다.
- 더 쉬운 유지 보수 : 가동 중지 시간 가능성은 순수한 유압 또는 순수한 전기의 가능성보다 적으며 유지 보수가 더 쉽습니다.
- 뛰어난 비용 효율성 : 전체 전기보다 저렴하고 전체 유압보다 비싸다. 경제적이고 실용적인 선택입니다.특히 의료 기기 제조업체의 경우비용 효율성에주의를 기울이는 사람.
세 가지 유형의 사출 성형기 비교 :
| 특성 | 유압 분사 성형기 | 전기 분사 성형 기계 | 하이브리드 분사 성형기 |
| 가격 수준 | ★★★ (낮음) | ★ (높음) | ★★ (중간) |
| 전력 소비 수준 | ★ (높음) | ★★★ (낮음) | ★★ (중간) |
| 유지 보수 난이도 /소모품 비용 | ★ (오일/필터 요소를 변경해야 함) | ★★★ (매우 적은 유지 보수) | ★★ (보통) |
| 작동 속도 및 정확도 | ★★ (허용) | ★★★ (높음) | ★★★ (높음) |
| 청결 수준 | ★ (주의를 기름 얼룩에 지불해야합니다) | ★★★ (석유 오염 없음) | ★★ (석유 오염이 적음) |
| 잠금 힘 강도 | ★★★ (Strong) | ★★ (중간) | ★★★ (Strong) |
| 일반적인 응용 프로그램 | 제한된 예산, 대형 품목 및 평균 청결 요구 사항. | 높은 정밀 구성 요소, 의료용 깨끗한 환경, 효율성 및 정밀도 추구. | 강력한 기능과 높은 비용 효율성 요구 사항으로 전기 비용 절감 균형을 유지합니다. |
따라서 가공 장비를 선택할 때 플라스틱 사출 성형 회사는 기계 가격뿐만 아니라 특정 생산 요구와 조건을 종합적으로 고려해야합니다.
플라스틱 사출 성형의 주요 응용 분야는 무엇입니까?
1. 의료 산업
의료 분야는 제품 품질에 대한 요구 사항이 매우 높으며, 이는 환자 안전과 직접 관련이 있습니다. 플라스틱 사출 성형은 다양한 의료 장비, 병원에서 일반적으로 사용되는 일회용 소모품, 많은 주요 구성 요소 및 심지어 여기에서 널리 사용됩니다.전체 제품은 사출 성형으로 완성됩니다.
플라스틱은 의료 환경에 특히 적합합니다. 첫째, 병원에서 일반적으로 사용되는 다양한 강력한 소독제에 대한 내성이 우수하며 반복적이고 엄격한 소독 절차를 견딜 수 있습니다. 둘째, 일부 특수 플라스틱의 표면은 매우 조밀하고 작은 구멍이 없으므로 박테리아를 숨기고 번식하기 쉽지 않아 병원 환경에서 세균의 확산을 조절하는 데 도움이됩니다.
2. 전자 산업
가장 일반적인 것은 휴대 전화와 같은 다양한 장치에 쉘을 만드는 것입니다., TV 리모컨 및 자동차 키 쉘은 기본적으로 사출 성형기에 의해 맞춤형으로 만들어집니다. 플라스틱은 고온 또는 화학적 부식과 같은 가혹한 환경을 견딜 수 있기 때문에 전자 제품에 적합합니다. 또한 쉘을 만들 때 버튼, 스위치 등을 설치하려면 구멍을 열어야합니다. 주입 성형은 한 단계에서 직접 수행 할 수 있습니다. 이는 매우 편리합니다.
3. 자동차 산업
자동차의 많은 플라스틱 부품이 생산됩니다. 예를 들어, 범퍼, 페달, 와이퍼 덮개는 외부의 와이퍼 커버, 대시 보드, 버튼, 스위치, 내부 컵 홀더, 대부분 플라스틱 분사 성형으로 만들어졌습니다.
자동차 회사는 종종 플라스틱 사출 성형 공정을 사용합니다빠르고 정확하며 강력하게 만들어줍니다. 자동차의 대규모 생산의 경우 자동차 플라스틱 분사 성형은 정확히 동일한 사양을 가진 부품이 반복적으로 만들어 지도록 보장 할 수 있습니다. 둘째, 플라스틱은 금속보다 훨씬 가볍기 때문에 자동차를 가볍게 만들 수 있지만 내구성이 뛰어날 수 있으므로 자동차가 연료 효율이 높아집니다.
4. 항공 우주 산업
플라스틱 분사 성형은 비행기와 로켓의 여러 곳에서도 사용됩니다. 가장 큰 장점은 가벼움입니다! 그리고복잡한 모양으로 부품을 만들 수 있습니다정밀 요구 사항이 높은 장소를 충족시킬 수 있습니다. 예를 들어, 제트 엔진의 블레이드, 조종석 버튼, 조이스틱 부품 등.
이 안전 의식 산업에서 주입 몰딩은 모든 부품이 엄격한 안전 표준을 충족하고 매우 일관되도록 보장 할 수 있습니다.
요약
플라스틱 분사 성형의 전체 사이클의 핵심은 플라스틱이 곰팡이 내부에서 겪는 4 가지 주요 변화 단계에 있습니다 : 난방 및 용융, 주입, 압력 유지 및 냉각 및 성형. 전체 공정은 고도로 자동화 된 사출 성형기 및 잘 만들어진 금형의 긴밀한 협력에 의존합니다.
이 효율적인 기술을 마스터하려면 온도, 압력 및 시간의 세 가지 요소를 동시에 정확하게 제어해야합니다. 이것이 핵심 이점입니다고품질 맞춤형 플라스틱 분사 성형 서비스를 제공하는 JS. 플라스틱 사출 성형 서비스에 대해 더 알아야 할 경우 저희에게 연락하시면 신속하게 응답하겠습니다!
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FAQ
1. 사출 성형기의 핵심 구성 요소는 무엇입니까?
배럴 및 나사, 클램핑 실린더 및 템플릿, 이젝터 메커니즘, 유압/전기 시스템 및 제어 시스템.
2. 성형에서 압력의 역할은 무엇입니까?
압력은 플라스틱 용융물을 구동하여 금형을 신속하게 채우고, 수축을 방지하기 위해 압력을 유지하며, 클램핑이 빡빡하고 오버플로되지 않도록하여 제품 차원 정확도와 외관 품질을 직접 결정합니다.
3. 클램핑 력이 왜 그렇게 중요한가?
클램핑 력은 금형을 단단히 고정시키기 위해 주입 압력보다 커야합니다. 그렇지 않으면, 용융 플라스틱이 고압으로 밀려 나면 금형이 열리고 플라스틱이 압착되어 플래시를 형성하거나 장비를 손상시킵니다.
4. 플라스틱 분사 성형의 주요 장점은 무엇입니까?
플라스틱 사출 성형은 높은 정밀도 및 탁월한 일관성, 광범위한 재료 선택 및 고도로 자동화 된 공정으로 복잡한 부품을 빠르고 대량으로 생산할 수 있으며, 이는 비용 절감 대규모 제조에 매우 적합합니다.
의지
