Longsheng

제조 산업에서는 제품의 정밀, 생산 속도 및 품질 관리가 모두 핵심입니다. 이 시점에서 CNC 회전 (컴퓨터 수치 제어 회전) 이 기술은 재료를 효율적으로 절단하면서 높은 정밀도를 보장 할 수 있습니다.

요즘 자동차 부품, 항공기 부품 및 의료 장비의 생산에서 볼 수 있습니다. 기계가 금속 조각을 복잡한 부품으로 바꾸거나 자동화 된 생산의 비밀을 배우고 싶은 방법에 대해 궁금한 점이 있다면이 기사는 CNC 회전이 어떻게 작동하는지, 직면 한 문제를 해결합니다.

CNC 회전은 무엇입니까?

간단히 말해서, CNC 회전은 회전 원자재와 정확하게 제어되는 절단 도구를 사용하여 초과 부품을 점차적으로 제거하는 과정입니다.

CNC Turning Service의 기능은 무엇입니까?

Layman의 용어에서 CNC Turning Service는 컴퓨터 제어 기계를 사용하여 자동차 부품 및 나사와 같은 금속 재료를 "형성"하는 것을 말합니다. 이 기술의 가장 큰 장점은 수동 작동 오류를 최소화 할 수 있으며, 1/3의 힌트 모발의 정확성으로 24 시간 동안 지속적으로 회전 할 수있어 대규모 생산에 특히 적합합니다.

.

요즘 많은 가공 공장은 CNC 회전 및 밀링의 조합을 사용하여 정확성을 보장하고 효율성을 향상시킵니다. 특히 인기있는 작은 배치 커스텀 요즘이 유연한 생산 방법은 특히 인기가 있습니다. 고객은 오늘 특수 모양의 조인트와 내일 그루브 샤프트가 필요하며 CNC 장비는이를 처리하기 위해 프로그램을 신속하게 조정할 수 있습니다.

. 실제로

CNC 회전 서비스의 핵심 기능은 금속 처리를 더 똑똑하고 신뢰할 수 있도록하는 것입니다. 그것은 전통적인 기계식 처리의 기본 원칙을 유지할뿐만 아니라 지능형 제어의 장점을 추가합니다. CNC 밀링과 결합하면 기본적으로 제조 산업에서 부품 처리 요구의 80% 이상을 충족 할 수 있습니다.

CNC 회전은 일반적으로 어떻게 작동합니까?

일반적으로 첫 번째 단계는 선반의 척에 금속 막대 (대부분 둥근)를 고정하는 것입니다. 이 척은 재료로 회전 할 수있는 전기 자이로 스코프와 같습니다. 현재 툴 홀더에 고정 된 커터 헤드가 작동하기 시작합니다. 사전 설정 경로에 따라 회전 재료에 천천히 접근하고 층별로 초과 부품 층을 차단합니다.

그래서 기계는 어떻게 절단 해야하는지 어떻게 알 수 있습니까? 핵심은 우리가 제공하는 CNC Turning Drawing PDF 디자인 파일에 있습니다. 엔지니어에게 그림을주는 것과 같습니다. CAD 3 차원 설계 도면 또는 캠 프로세싱 지침을 기계가 이해할 수있는 언어로 변환합니다. 워크숍 마스터는 개인적으로 CNC Turning 프로그래밍을 수행합니다.

이 시스템은 기계에 악수 할 수없는 마스터를 설치하는 것과 같습니다. 커터 헤드가 취하는 경로의 모든 밀리미터는 미리 계산됩니다. 10 ~ 8 개를 만드는 것은 말할 것도없이 천 부품을 만드는 것조차도 각각이 쌍둥이처럼 보이도록 할 수 있습니다.

전체 처리 프로세스는 실제로 회전 + 절단의 조합입니다. 재료가 빨리 회전할수록 커터 헤드의 이동 경로가 더 정확하고 최종 부분이 설계 도면의 요구 사항에 가까워집니다. 많은 가공 공장은 이제이 방법을 사용하는 것을 좋아합니다. 특히 피스톤로드와 같은 또는 의료 장비의 정밀 샤프트와 같은 원으로 처리 해야하는 부품에 대해이 방법을 사용하고 싶습니다. 크기가 밀리미터에 정확하게 보장 할뿐만 아니라 생산 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

CNC 선반은 어떤 부분을 구성합니까?

CNC 선반은 노동 로봇 분대의 부서와 같으며 각 회원은 그 역할을합니다. 가장 중요한 7 가지 부분으로 나누겠습니다.

1. Command Center- 제어 장치

그것은 선반의 뇌와 같습니다. 연산자가 명령을 내리 자마자 "나사-터닝"의 명령을 기계 읽을 수있는 언어 로 변환 할 수 있습니다. 선반에 자동 운전 시스템을 설치하는 것과 같습니다.

2. 파워 하트 - 스핀들 시스템

• 스핀들 : 스핀 척과 공작물이 크게, 최고 속도는 분당 6000 회전 (전기 드릴의 3 배)입니다.
• sub-spindle : 고급 모델에서만 사용할 수있는 "두 번째 손 쌍"은 추가 치료를 위해 공작물 뒷면으로 자동 구동 될 수 있습니다. 이중 머리 나사를 만들기 위해, 전면에 나사산을 돌린 후, 하위 스핀들은 공작물을 유지하고 뒤집어 계속 회전하여 다시 클램핑의 불편 함을 제거합니다.
.

3. Machinery Palm -Chuck & Collet

• 척 : 철수 기원로 3 개의 강한 손가락이 공작물을 잡고 와스 바신 스틸 블록을 대고있을 수 있습니다.
• Collet : 특히 전기 드릴 드릴 척과 같은 작은 부품, 정밀 크기 부품 가공 키 체인 크기에 적합합니다.
• 우리의 작은 비밀 : 6cm 미만의 직경의 기계 구성 요소를 사용하는 것이 좋습니다.

4.Steel 백본 - 선반 침대

무거운 주철 기초는 선반의 "골격"과 동등한 것입니다. 그것은 고속 혁명의 진동을 견딜 수 있어야합니다.

5. Turret System

• Turret : 12-20 다른 도구는 원형 턴테이블에 장착되도록 지원되며 회전 도구, 드릴 비트 및 스레딩 도구가 라인으로 배열됩니다.
• 도구 변경 블랙 기술 : 0.5 초 이내에 프로그램 명령으로 대상 도구로 자동으로 전환합니다.
• 도구 홀더 : 모든 도구는 고유 한 위치를 가지며 조정 나사로 도구 확장 길이 (정확도 0.01mm)를 정확하게 설정할 수 있습니다.

6. 컷팅 도구

재료 선택 :

• 다이아몬드 코팅 도구 : 알루미늄과 같은 연질 금속의 경우 고효율과 낮은 저항으로 지속적으로 절단 할 수 있습니다.
• 카바이드 도구 : 코발트 및 티타늄과 같은 요소를 추가하여 강화되며 스테인리스 스틸 및 티타늄 합금과 같은 높은 하드 니스 재료
의 안정적인 가공에 적용됩니다.

구조적 특징 :

• 스레드 커터 : 정확하게 정렬 된 절단 치아로 표준 메트릭/제국 스레드를자를 수 있습니다.
• 컷오프 도구 : 매우 좁은 공구 본체 구조 (공구 본문의 두께 3-6mm)는 섬세한 공작물 분리에 사용됩니다.
• 내부 구멍 도구 : 얇은 샤프트는 마이크로 컷 헤드와 결합되며 최소 가공 할 수있는 캐비티 구조 φ2mm .

처리 전략 :

• 거친 단계 : 높은 갈퀴 각도 절단기를 사용하여 허용량의 90% 이상을 빠르게 꺼내고 절단 깊이는 5mm 정도가 될 수 있습니다.
• 마감 단계 : 작은 반경 도구 (R0.2-0.4mm)로 전환하고 피드 속도를 0.05mm/r로 줄이고 RA0.8μm 표면을 얻습니다.

7. 쿨링 시스템

포함되지는 않았지만 유체 주입 절단이 매우 중요합니다.

• 공구를 식히십시오 (팁 온도는 고속 절단에서 500 ℃ 이상).
• 도구 얽힘을 방지하기 위해 철 칩을 플러시합니다.
• 가공 표면에서 "연마 스파"를 실행 .

CNC 회전 센터 매개 변수를 설정하는 방법

CNC 회전기의 실제 처리에서 다음 4 개의 기본 매개 변수는 특정 작업 조건 측면에서 운영자가 조절해야합니다. 이 매개 변수는 처리 효율, 도구 수명 및 최종 제품의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

1. 스핀들 속도 (rpm)

스핀들 속도와 공작물 직경은 혁명 속도를 줄여 나침반으로 큰 원을 표시 할 때와 마찬가지로 반비례합니다. 직경이 증가함에 따라 일정한 절단 라인 속도를 유지하기 위해 속도를 줄여야합니다.

2. 피드 속도 (mm/rev)

도구의 혁명당 여행은 표면 마감 및 가공 생산성과 직접적인 상관 관계가 있습니다.

• 너무 높음 : 도구 점프 또는 공작물 표면 손상이 발생합니다.
• 너무 낮음 : 더 긴 처리 시간과 버기가 발생하기 쉬운 .

권장 벤치 마크 값 :

강철 : 0.1-0.3 mm/Rev.
알루미늄 재료 : 0.2-0.5 mm/rev.

3. 공작물 직경의 절박한

직경 크기는 두 가지 중요한 요소에 직접적인 영향을 미칩니다.

• 도구 선택 : 직경 50mm의 경우 강화 공구 홀더가 권장됩니다.
• 시스템 강성 : 진동을 방지하기 위해 직경 ＜ 20mm, 피드 속도를 줄일 수 있습니다.

4. 깊이 (mm)

작업 당 꺼진 재료의 양을 제어하기위한 주요 영역 :

• 거친 가공 : 절단 도구의 가장자리 (하드 합금 나이프 : 스틸 구성 요소의 경우 1.5mm, 알루미늄 구성 요소의 경우 3mm).
• 정밀 가공 : 0.1-0.5mm로 제어

<테이블 스타일 = "Border-Collapse : 붕괴; 너비 : 100%; 경계 넓음 : 1px; 경계 색상 : #000000;" Border = "1"> 비정상적인 상태 조정 체계 도구 마모 깊이 감소 0.2-0.3mm. 중단 컷 깊이는 정상 값의 50%로 감소했습니다. 자료에는 하드 스팟이 포함되어 있습니다 깊이 ≤ 0.5mm.

JS 특별 알림 : 스테인리스 스틸을 처리 할 때 공구 파손을 피하기 위해 깊이를 20% 줄여야합니다.

CNC Turning Programming의 주요 고려 사항은 무엇입니까?

1. 물질 특성 식별

(1) 재료와 도구 사이의 통신 :

• 소프트 재료 : 예 : 알루미늄 합금, 다이아몬드 코팅 도구가 선호되는데, 이는 일반 도구보다 40% 낮고 연속 절단을 달성 할 수있는 마찰 계수를 갖는 다이아몬드 코팅 도구가 선호됩니다.
.
• 단단한 재료 : 강화 강철 (HRC> 50)을 처리 할 때 CBN (입방체 질화 붕소) 블레이드를 사용해야하며, 고온 저항은 1200 ° C의 절단 온도를 견딜 수 있습니다.

(2) 비정상 가공을위한 예방 조치 :

• 스테인리스 스틸 고정 : 수성 냉각수의 농도를 8%-10%로 증가시키고 칩 용융을 피하기 위해 극도의 압력 첨가제를 추가합니다.
• 주철 먼지 제어 : 레이크 앵글 칩 차단기와 함께 블레이드를 사용하고 2.5m/s 가스 퍼지 시스템을 사용하여 작업 영역을 실시간으로 청소하십시오.
>
• 일반적인 사례 : 워크숍에서 304 개의 스테인리스 스틸 슬리브가 처리되면 G75 명령의 Q 매개 변수가 활성화되지 않았으므로 스핀들 주위에 3mm 넓은 칩이 감겨있어 장비가 갑자기 멈췄습니다. Q 값을 0.3mm로 조정 한 후, 칩 길이는 15mm 내에 제어되었고 처리 연속성이 크게 개선되었습니다.

2. 기학 구조 처리

(1) 복잡한 부분을 세 단계로 분해합니다.

먼저 바깥 쪽 원을 돌린 다음 끝면을 평평하게합니다.
마침내 그루브를 파십시오 (후퇴 공간에주의를 기울이십시오).

(2) 정체 방지 점검표 :

• 도구 막대 길이 : 딥 홀을 처리 할 때 도구 막대의 총 길이는 구멍 직경의 4 배 미만이어야합니다 (예 : φ20mm 구멍을 처리 할 때 공구 막대는 최대 80mm입니다.
• 클램프 클리어런스 : 3mm 이상의 안전 거리를두고 주차 할 때 전면과 후면 차량 사이의 거리로 상상해보십시오.
• 특수 모양 : 내부 오목한 아크가 발생할 때 컨투어 반경보다 r 각도가 적은 도구를 사용해야합니다.

(3) 나머지 할당 전략 :

• 임계 짝짓기 표면 (예 : 베어링 포인트) : 0.02mm의 마무리 허용량을 남기십시오. 머리카락 두께의 1/4입니다.
• 비 임계 부품 (예 : 프로세스 보스) : 처리 시간의 약 30%를 절약 할 수있어 0.1mm로 완화 될 수 있습니다.
• 변형 가능한 부품 : 계단으로의 공정, 먼저 치료 후 0.5mm 허용량과 미세 턴을 떠나십시오.

(4) 프로그램 디버깅 할 때 세 가지 작업을 수행해야합니다.

• 빈 달리기 점검 : 공구 공구에서 200%의 피드 속도로 테스트 실행으로 도구 변경 지점을 기록하는 것을 관찰합니다.
• 첫 번째 조각 측정 : 첫 번째 구성 요소를 가공 한 후 3 개의 좌표를 사용하여 3 가지 주요 크기를 측정 .
• 매개 변수 조정 : 실제 절단 사운드에 따라 조정하면 정상적인 절단 소리가 찢어짐 종이만큼 평평해야합니다.

3. Tool Path 계획

<테이블 스타일 = "Border-Collapse : 붕괴; 너비 : 100%; 경계 넓음 : 1px; 경계 색상 : #000000;" Border = "1"> 경로 유형 나선형 절단 해당 시나리오 장점 위험 컨투어 절단 유휴 여행 감소. 모서리가 지나치게 절단됩니다. 나선형 절단 끝면 회전. 충격력 감소. 높은 프로그래밍 복잡성. 복사 추적 특수 모양의 윤곽. 높은 정밀도. 시간 소비는 40%증가했습니다.

4. 파라미터 연결

• 세 가지 요소의 균형 : 속도 (N), 피드 (F) 및 절단 깊이 (AP)를 동적으로 조정해야합니다.
• 거친 공식 : AP (3mm) × F (0.3mm/r) = 높은 재료 제거 속도.
• 마무리 공식 : N (2,000rpm) × F (0.05mm/r) = 높은 표면 품질.
• 공작 기계로드 모니터링 : 정격 값의 85%를 초과 할 때 자동 속도 감소.

5. 고정구 포지셔닝의 3 가지 원리

• 일관된 Datum : 설계 도면에서 고품질 검사에 이르기까지 , 동일한 위치 지정 포인트 세트는 오류가 다시 발생하지 않아야합니다.
.
• 강성 보증 : 지름의 5 배를 초과하는 길이가 가느 다란 부품 (유압로드와 같은)을 처리 할 때는 굽힘 및 변형을 방지하기 위해 팔로어 도구 홀더를 설치해야합니다.
• 빠른 전환 : 빠른 선택 조정 시스템 사용 , 포지셔닝 모듈은 레고 블록처럼 결합되며 생산 변경 시간은 2 시간에서 40 분까지 압축됩니다.

6. 프로그램 최적화를위한 3 개의 트릭

• 거친 회전주기 : G71 명령을 사용하여 패키지 및 프로세스 반복 절단 단계를 처리하고 코드 양을 70%로 직접 줄입니다.
• 지능형 공구 보상 : T0101 숫자에서 처음 두 자리는 도구를 선택하고 마지막 두 자리 01은 도구 번호 1의 보상 값을 나타내며, 이는 언제든지 마모 오류를 수정합니다.
• Subroutine 재사용 : 동일한 구조에 직면 할 때 M98을 사용하여 서면 프로그램 세그먼트를 호출하여 코드를 반복적으로 입력해야합니다.
.

7. 품질 및 안전 제어

온라인 감지 : 프로그램에 M05 스핀들 스톱 명령을 삽입하고 프로브로 크기를 자동으로 보상합니다.

비상 계획 :
x/z Axis 기계 충돌을 방지하기위한 소프트 한계 설정.
각 도구의 최대 절단 부하를 개별적으로 설정합니다.
브레이크 포인트 연속 처리 : 라인 번호 검색을 통해 중단 위치를 신속하게 찾으십시오.

CNC 회전과이를 해결하는 방법에 직면 한 도전?

챌린지 1 : 단단한 재료 처리의 어려움

전형적인 문제 : 경화 강철 (HRC55 이상) 및 고온 합금을 처리 할 때 공구 마모 속도는 3-5 배 증가하고 표면 거칠기는 제어하기가 어렵습니다.

솔루션 :

• 우리는 CBN (입방체 질화물) 도구 최대 1200 °의 내열성과 함께 고압 냉각 (압력 ≥7mpa)과 결합됩니다.
• 가변 매개 변수 처리 구현 : 라인 속도는 거친 처리 단계에서 80m/분이며 미세 처리 단계에서 50m/분으로 줄었습니다.
• 초음파 진동 보조 회전 기술 도입, 절단력은 40%감소합니다.

응용 사례 : JS는 Inconel 718 터빈 디스크를 처리 할 때 위의 솔루션을 통해 15 조각/블레이드에서 45 조각/블레이드로 도구 수명을 늘 렸습니다.

챌린지 2 : 복잡한 구조 처리

전형적인 문제 : 내부 공동 크로스 구멍이있는 구조 부품의 경우, 공구 경로는 간섭이 발생하기 쉽다 (예를 들어, 에어소스피스 공동 부품을 처리하는 경우 예방 조치 :

프로그래밍 단계에서 엔지니어 3D 시뮬레이션 소프트웨어 사용 경로를 감지하여 다음에 중점을 둡니다.

✓ 공구 변경 점 위치.
✓ 아크 절단 및 아웃 각도.
✓ 공구 홀더 스윙 공간.

실제 처리 전 3 단계 검증 :

erve 빈 공구로 실행하여 공작 기계 모션 궤적을 관찰하십시오.
나일론 테스트 조각으로 테스트 절단
첫 번째 조각을 처리 할 때 피드 속도를 50% 줄입니다

챌린지 3 : 처리 효율과 품질의 모순

<테이블 스타일 = "테두리-콜라 랩스 : 붕괴; 폭 : 100%; 테두리-width : 1px; 테두리 컬러 : #000000; 높이 : 144.688px;" Border = "1"> 매개 변수 조합 takt 시간 표면 거칠기 ra 조각 당 도구 비용 기존 절단 25min 1.6μm $ 8.5 고속 회전 18min 0.8μm $ 6.2 하드 건조 회전 12min 0.4μm $ 4.8

획기적인 경로 :

• PCBN 도구를 사용하여 연삭 대신 하드 턴을 구현합니다 (60%의 프로세스 시간 절약)
• 절단 하중에 따라 매개 변수를 동적으로 조정하기 위해 적응 형 공급 시스템을 개발합니다.
• 복합 처리 기술 적용 , CNC 회전 및 밀링 센터는 밀링 기능을 통합합니다.

요약

고밀도 및 고효율 가공 기능을 갖춘 CNC Turner Technology는 원통형 구성 요소를 제조하는 데 선호되는 선택이되었습니다. 의료 제품의 밀리미터 치수 , 전력 공구 라이브러리 및 다중 축 연계와 같은 고급 구성을 실행할 수있는 기계의 전체 프로세스를 실행할 수 있도록하는 의료 제품의 밀리미터 치수 , 차량의 엔진 응용 분야의 정밀한 부분에서 내부 공동 구조에 이르기까지.

부품이 사용자 정의되면 JS의 디지털 제조 플랫폼은 회전하는 것부터 밀링으로의 솔루션을 제공합니다 . 온라인으로 디자인 도면을 업로드하시면 재료 선택에서 공차 최적화에 이르기까지 무료 제조 가능성 분석을 제공합니다. 48 시간 이내에 제조 공정에 참여할 수 있습니다. 3D 모델을 업로드하고 오늘날 도면을 부품으로 바꾸는 스마트 제조 서비스를 경험하십시오!

면책 조항

이 페이지의 내용은 정보 제공 목적으로 만 사용됩니다. js series 어떤 종류의 표현 또는 보증도 명시 적 또는 묵시적에 대한 표현 또는 보증은 정보의 정확성, 완전성 또는 중요성에 대해 이루어지지 않습니다. 성능 매개 변수, 기하학적 공차, 특정 설계 기능, 재료 품질 및 유형 또는 유형 또는 제조업체가 Longsheng 네트워크를 통해 제공 할 것이라고 추론해서는 안됩니다. 이것은 구매자의 책임입니다 부품에 대한 견적을 요청하십시오 이 부분에 대한 특정 요구 사항을 결정하려면 더 많은 정보를 연락하십시오

.

.

js 팀

JS는 업계 최고의 회사입니다 맞춤형 제조 솔루션에 중점을 둡니다. 우리는 5,000 명 이상의 고객에게 서비스를 제공 한 20 년이 넘는 경험을 통해 높은 정밀도 cnc machining , Seete Metal Fabrication , 3d printing , 주입 곰팡이 , 금속 스탬핑 "및 다른 하나의 스탬핑 서비스.
우리의 공장에는 100 개가 넘는 최첨단 5 축 가공 센터가 장착되어 있으며 ISO 9001 : 2015 인증이 있습니다. 우리는 전 세계 150 개국 이상의 고객에게 빠르고 효율적이며 고품질 제조 솔루션을 제공합니다. 볼륨 저용량이 적거나 대량 사용자 정의이든 24 시간 이내에 가장 빠른 배송으로 귀하의 요구를 충족시킬 수 있습니다. js 기술 선택 효율성, 품질 및 전문성을 선택하는 것을 의미합니다.
자세한 내용은 웹 사이트를 방문하십시오. jsrpm.com

FAQS

1. 회전에서 스핀들의 역할은 무엇입니까?

스핀들은 공작물의 회전을 구동하는 핵심 구성 요소이며, 공작물을 클램핑하고 회전 전력을 전송하는 데 책임이 있습니다. 속도 (분당 50-3000 회전)를 정확하게 제어함으로써 절단 도구와 공작물 사이의 안정적인 상대 운동을 보장하여 가공 정확도와 표면 품질에 직접 영향을 미칩니다.

2. CNC 회전의 핵심 장비는 무엇입니까?

CNC 선반은 수치 제어 시스템, 스핀들 및 피드 시스템으로 구성된 핵심 장비입니다. CNC 시스템은 프로그램 지침을 구문 분석하고 스핀들은 공작물을 회전시킬 수있게하며, 피드 시스템은 도구를 직선으로 움직일 수 있도록 제어합니다. 세 사람은 정밀 절단을 완료하기 위해 함께 작동합니다.

3. 공구가 공작물을 따라 어떻게 움직이는가?

절단 도구는 서보 모터에 의해 구동되어 x 축 (방사형) 및 z 축 (축)을 따라 정확하게 움직입니다. CNC 시스템은 프로그램 지침에 따라 이동 속도와 경로를 제어하고 복잡한 윤곽 가공을 달성하기 위해 절단하는 동안 0.001mm의 정밀도로 설정 궤적을 따릅니다.

.

4. 냉각수의 실질적인 기능은 무엇입니까?

냉각수는 주로 냉각, 윤활 및 칩 제거 기능을 제공합니다. 절단 열의 75%를 차지하고, 공구 과열을 방지 (> 600 ℃ ℃가 타는 것), 도구 얽힘을 피하기 위해 철 파일을 세척하고, 공구 수명을 30% 이상 윤활하고 확장하고 공작물 열 변형을 방지 할 수 있습니다.

자원

turning

lathe

Spindle (도구)