Español 
El moldeo por inyección es uno de los procesos centrales de la industria manufacturera moderna. Se usa ampliamente en bienes automotrices, médicos, electrónicos y de consumo . En su núcleo, los materiales de plástico o silicona se derriten mediante calentamiento, inyectados en una cavidad de moho a alta presión, enfriados y solidificados para formar piezas de moldeo precisas.
Basado en las ventajas técnicas de la fabricación de precisión JS, este documento resume los factores clave de éxito del moldeo por inyección desde las perspectivas de diseño e ingeniería.
¿Cuáles son las consideraciones de ingeniería en la fase de diseño del moldeo por inyección?
1. Diseño de grosor de la pared
El grosor de la pared debe ser uniforme (recomendado de 1-4 mm) para evitar marcas de contracción o deformación causada por una presión de inyección de moldeo desigual. Por ejemplo, JS Company optimizó el gradiente de grosor de la pared mediante el análisis de flujo de moho y tolerancia controlada dentro de ± 0.05 mm .
Las áreas gruesas se deben diseñar con costillas de reducción de peso (como las estructuras de honeycomb) para reducir el tiempo de enfriamiento y mejorar la resistencia a la estructuración de las partes de la lesión.
2. Moeter los requisitos de demolda
pendiente de la superficie externa ≥0.5 ℃, poro interno o estructura de control deslizante ≥2 ℃ para garantizar el desmoldeo liso después de la inyección de moldeo. js optimizó el diseño de pendiente de los componentes del automóvil a la eficiencia de la eficiencia de desmoldeo en un 40%.
3. Optimizando la ruta de flujo de la fusión
Según las características de moldeo de inyección, elija la puerta lateral, la puerta identificada o el sistema de flujo de calor. JS, por ejemplo, puede reducir los desechos de extremo en el frío hasta en un 30% por Uso de canales de calor para hacer componentes electrónicos sofisticados .
La posición de la puerta debe evitar la vista externa, equilibrar la relleno de la matriz multi-validad y evitar la influencia de la bienvenida de la fortaleza.
.
4. Relación entre características del material y diseño de moho
Los materiales cristalinos (como PA66) tienen una tasa de contracción de hasta el 2% y requieren corrección del tamaño a través de un factor de compensación de moho (generalmente 0.5-1.5%). El software de análisis de flujo de modelos de JS predice un error de contracción ≤0.2%.
5. -Mold de escape
Las ranuras de escape (profundidad 0.02-0.04 mm) están diseñados en la superficie de separación o en el pasador superior para evitar el atrapamiento de gas debido a la presión de fusión durante la inyección de moldeo. La eficiencia del escape JS se mejora en un 25% por Tecnología de escape asistido por vacío .
6. Refuerzo y soporte de fortalecimiento
El grosor de refuerzo recomendado es 0.6 veces el grosor de la pared y el espacio ≥2 veces el grosor de la pared, satisfaciendo así los requisitos de soporte de carga y evitando el riesgo de contracción.
7. Diseño de superficie de clasificación
Tipo de líneas debería
8. componentes y refuerzos locales
El Se requieren insertos de metal para ser precalentados (por ejemplo, 120-150 ℃) para detener el agrietamiento de la tensión relacionado con la diferencia de temperatura bajo el moldeo por inyección. El sistema de posicionamiento integrado patentado de JS puede poner el desplazamiento en posición a ± 0.1 mm.
¿Cómo elegir materiales termoplásticos en ingeniería de moldeo por inyección?
1. Posicionamiento por función: Tipo de material basado en las necesidades de rendimiento
- Fuerza mecánica: para los parachoques de automóviles que requieren resistencia al impacto, La aleación de PC/ABS óptima ofrece una gran dureza de PC y flujo de ABS , adecuado para procesos de moldeo de plástico complejos.
- Resistencia a la temperatura: los conectores electrónicos tienen que soportar la temperatura de soldadura, PA46 con un punto de fusión de 295 ° C es mejor que PA66, y una velocidad de cristalización es adecuada para procesos de formación de alta velocidad.
2. Ajuste del proceso: compatibilidad de las propiedades del material con condiciones de moldeo por inyección
Clasificación de liquidez:
- Materiales de baja viscosidad (por ejemplo, PP): adecuado para componentes de moldeo por plásticos de paredes delgadas, las puertas de moho pueden reducirse en tamaño.
- Materiales de alta viscosidad (por ejemplo, PET): demandas de presión de inyección altas, ampliamente aplicadas a componentes de precisión como el moldeo por inyección de engranajes.
Control de contracción:
Los plásticos cristalinos, como PA y PBT, la tasa de contracción en un 2% -3% y requerirán un diseño de compensación de moho para compensar la deformación, la precisión de moldeo de plástico depende en gran medida de lo cual es crítico.
.3. Balance de costo: rentabilidad del material y demandas de producción en masa
ABS: Balanced e integral, ampliamente utilizado en carcasas de electrodomésticos (15% del uso global de plástico), adecuado para un procesamiento personalizado de tamaño pequeño y mediano.
PP: baja densidad (0.9 g/cm), costo unitario más bajo que los plásticos de ingeniería, comúnmente utilizados en interiores de automóviles (por ejemplo, paneles de las puertas).
4. CUCHIBTUCCIONES EXPORTAL: un avance material en condiciones de trabajo extremas
- Resistencia química: los dispositivos médicos requieren acceso al desinfectante. PPSU tiene una fuerte resistencia a la oxidación, viscosidad estable de fusión y es adecuado para ambientes de moldeo de plástico de la sala limpia.
- Biocompatibilidad: Los ingredientes de la pluma de insulina Deben ser probados ISO 10993, no existe riesgo de precipitación de COC, y la baja absorción de agua asegura una estabilidad de almacenamiento a largo plazo.
5. Green Materials y economía circular
Materiales bioBased:
- ácido poliláctico: el ciclo de degradación se controla, pero la temperatura de moldeo por inyección (170-200 ° C) debe optimizarse para evitar la deformación y hacerla adecuada para bienes de consumo rápidos empaquetados.
- PHA (polihidroxilalquilato): biodegradable en el océano, pero con baja resistencia a la fusión, requiere la adición de un refuerzo de fibra de vidrio al 20% para las boyas oceánicas.
ciclo de regeneración:
RPET: debe secarse a menos de 0.02% de contenido de humedad. Su velocidad de cristalización es lenta y la vida útil del estante debe extenderse para aumentar la salida de moldeo de plástico.
Influencia del diseño de escape de moho en la calidad de la inyección?
El diseño de escape de moho afecta directamente la salida y el rendimiento del producto. El sistema de escape razonable puede optimizar el flujo de fusión, reducir los defectos y mejorar la eficiencia de producción. Las siguientes son estrategias específicas de impacto y optimización:
1. Reducción de gases atrapados y defectos de combustión
- Durante el moldeo por inyección, El material fundido llena la cavidad del moho a alta velocidad . Si el escape no es suave, es fácil producir retención de gases, lo que resulta en la quema de superficie o la porosidad interna de los productos.
- El diseño de escape de la superficie de separación es clave para el diseño de moldeo: la retención de ranuras de escape de 0.02-0.04 mm, combinada con espacios en la boquilla o control deslizante, reduce el riesgo de atrapar el aire en más del 80%.
2. Improve la línea de fusión de apariencia
- La línea de fusión es un problema común en la inyección de la puerta, y es fácil producir defectos de apariencia o debilidad de resistencia.
- La optimización de la ruta de escape puede guiar el flujo ordenado de la fusión y controlar la posición de la línea de fusión. Por ejemplo, En un molde para automóvil de un reflector de faros , el rendimiento aumenta al 98% ajustando la dirección del canal de escape para mover el cable de soldadura de la superficie visible a la superficie invisible.
3. deformación de la presentación
- El residuo de gas puede causar enfriamiento local desigual, lo que hace que el producto se deformara.
- En el diseño de moldeo de la estructura de escape de la cavidad profunda, la espiral o las capas de escape utilizada para equilibrar la presión en la cavidad, y la diferencia de la tasa de contracción se controla dentro del 0.3%.
4. Mejorar la suavidad de la superficie
Poor exhaust can cause friction between the melt and air, thereby creating burrs or atomized patterns, which affect glossiness.
Mirror mold requires precise control of exhaust groove depth within 0.01mm, and an assist system of vacuum to achieve a super smooth surface with Ra ≤0.02 μm .
5.Optimice la eficiencia de producción
- El pobre escape puede prolongar el tiempo de aislamiento, lo que lleva a un tiempo de ciclo más largo.
- La simulación CAE puede acortar el moldeo por inyección ciclo en un 10%-15%. Recientemente, JS ha adoptado un diseño de escape de múltiples puntos en un proyecto de molde de panel de electrodomésticos, logrando un aumento del 20% en la capacidad de producción diaria.
¿Cuáles son los estándares de diseño para la profundidad de la ranura del escape del moho?
Los siguientes son puntos y requisitos de diseño específicos, así como condiciones reales de la aplicación y Tipos de molduras de plástico necesidades :
1. rango de profundidad básica y modificación del material
| tipo de material | rango de profundidad del surco de escape | Diseño destacados |
| Universal Plastics (ABS/PP) | 0.02-0.04 mm | Evite el desbordamiento de la fusión y se adapte a la presión de moldeo de inyección convencional. |
| plástico de alta viscosidad (PC/POM) | 0.04-0.06 mm | Compensación para la resistencia al flujo de materiales de alta viscosidad. |
| plásticos transparentes (PMMA) | 0.01-0.03 mm | evitar que las trazas de escape afecten el rendimiento óptico. |
2. PROCESO DE CORRELACIÓN DEL PARÁMETRO Y LA ESTRUCTURA
| Condiciones de proceso | Ajuste de la profundidad del surco de escape | Estrategia de adaptación de moldeo de plástico | moldeo por inyección de alta presión (> 100mpa) | profundizar a 0.05-0.08 mm | Cooperar con el sistema de flujo de calor para reducir el riesgo de gas atrapado. | tiempo de retención largo (> 10 segundos) | reducir a 0.02-0.03 mm | Evite el flujo de retorno de gas, causando marcas de contracción. | materiales reforzados con fibra (por ejemplo, PA+GF) | 0.01-0.02 mm | evitar que la fibra de vidrio obstruya el paso de escape. |
3. Dirección de innovación y control de calidad
| objetivos de control de calidad | estándar de profundidad de ranura de escape | Métodos de prueba | caso de optimización JS |
| Prevención de la combustión (defectos de la superficie) | ≥0.03 mm | Análisis de flujo+pruebas de rugosidad de la superficie. | La tasa de quema del molde de carcasa del teléfono móvil se ha reducido del 5% al 0.5% al profundizar el surco de escape (0.04 mm). |
| mejorar la suavidad de la superficie | ≤0.02 mm | instrumento de medición+inspección visual. | El molde de lentes ópticos utiliza la ranura de escape grabado con láser (0.015 mm) con AR ≤0.02 μm. |
¿Cómo demoldar la estructura de hebilla invertida al diseñar piezas moldeadas por inyección?
1.Slider Demoulding Technology
Utilizamos un pasador de guía inclinado para desplazar el control deslizante para lograr el desmoldado lateral. Utiliza un mecanismo de enlace mecánico para permitir que los productos con subcortes sean desmoldados fácilmente del molde. El ángulo del pasador de guía inclinado debe ser mantenido entre 5-15 ° por los ingenieros. Tal gama de ángulos puede garantizar que todo el proceso de desmoldado sea confiable y suave.
En la aplicación práctica, hemos encontrado problemas de desmoldeo para el moldeo de silicona. Para resolver este problema, rociamos una capa delgada de recubrimiento PTFE en la superficie del control deslizante. El material puede reducir con éxito la adhesión de la silicona. Tomando el ejemplo del caso que desarrollamos para un cliente médico, mediante el diseño de un sistema de múltiples controles deslizantes que trabajan juntos sincronizados entre sí, la fuerza de deshielo fue finalmente reducida por casi un tercio.
2. Tecnología de desmoldeo de eyector inclinado
Usamos una varilla eyectora inclinada en combinación con un sistema de pin eyector para completar el demolding. El mecanismo libera la estructura del recorte del molde a través de una acción inclinada. Los diseñadores deben definir el ángulo del eyector inclinado de acuerdo con las características del material. Por ejemplo, cuando se trata de productos elásticos como la silicona, se recomienda que uno use un ángulo de eyector inclinado de más de 7 ° , que tiene el efecto de no estirar el producto durante el desmoldado.
En la producción de moldeo por inyección real, Hemos desarrollado una solución de eyector inclinada segmentada para materiales de TPU con alta elasticidad . La mejora reduce la distancia en movimiento cuando se desmorona a solo 2 mm. Por ejemplo, con el molde de botón de silicona automotriz que desarrollamos, después de aplicar este sistema de desmoldeo de eyector inclinado, incluso las estructuras pequeñas y precisas pueden ser desmoldadas perfectamente.
3. Tecnología de desmoldeo asistida por hidráulica
El mecanismo de movimiento externo del molde es impulsado por el sistema hidráulico. Es particularmente adecuado para el procesamiento de productos de gran tamaño o estructura de cavidad profunda . El cilindro hidráulico se usa como fuente de energía y tiene la capacidad de proporcionar una fuerza de desmoldado estable.
En el diseño, dos cilindros hidráulicos generalmente están diseñados para trabajar juntos para que las fuerzas de desmoldeo a ambos lados del molde puedan sincronizar por completo. Hemos implementado este sistema en un accesorio de automóvil específico. El funcionamiento coordinado de los dos cilindros hace que todo el proceso de desmoldeo sea más estable y confiable, por lo tanto, en esencia, eliminando el problema de la deformación del producto.
4. Bendición de la tecnología de semilling
Tomamos un mecanismo PIN de flexión para eliminar el problema del desmoldeo de las estructuras subterráneas poco profundas. En la apertura del molde, el pasador de flexión se doblará como una palanca para arrastrar el componente de socorro del producto. Para evitar el material de caucho suave que se adhiere al pasador de flexión, rociaremos el recubrimiento anti-stick en la superficie del pin de flexión .
En la práctica de producción, hemos diseñado particularmente un molde de junta de silicona eléctrica con pasador de flexión del sistema de reinicio de primavera. En varias rondas de prueba de prueba, determinamos que ajustar el ángulo del pasador de flexión reduciría significativamente la resistencia al desmoldeo. Finalmente, con este plan de actualización, hay un 20% mayor de eficiencia en la producción.
5. En el molde de la tecnología de desmoldeo de corte caliente
Aplicamos una cuchilla de calor que corta la conexión del producto al corredor directamente en el molde. El sistema exige un control preciso de la temperatura de la cuchilla, generalmente establecido entre 200 y 300 ℃. A baja temperatura, no se cortará, mientras que a alta temperatura, quemará fácilmente el material.
Por ejemplo, cuando hicimos el molde de la correa de reloj de silicona, utilizamos esta tecnología de corte caliente con un robot para absorber las piezas. En comparación con las tecnologías tradicionales, este sistema no necesita el siguiente paso de recorte y guarda la fábrica directamente el 15% del costo de producción .
¿Cuáles son los requisitos para reforzar el diseño de la costilla al diseñar piezas moldeadas por inyección?
1. Ratio del grosor de la pared al grosor de refuerzo
- Los tendones reforzados son típicamente 0.5-0.7 veces más gruesos que la pared del producto para evitar marcas de contracción o enfriamiento desigual debido a cambios repentinos en el grosor de la pared.
- Adaptaciones de moldeo por plásticos: en componentes de paredes delgadas (por ejemplo, casquillos electrónicos), el grosor de las costillas debe ser más delgado (por ejemplo, 0.3-0.4 mm) para evitar la resistencia excesiva al flujo de fusión.
2. Dirección de plazo y logística
- Matriota de flujo: el refuerzo debe estar dispuesto a lo largo de la dirección de flujo de la masa fundida de inyección para reducir la resistencia al flujo y evitar la retención de gases.
- en estructuras complejas, como los paneles de automóviles , las costillas se forman 45 ° a las pistas, equilibrando la eficiencia de llenado y la fuerza estructural.
3. Diseño de disipación de calibración y disipación de calor
- Estándar de espacio: las barras de acero deben espaciarse el doble de gruesas para garantizar un enfriamiento uniforme y evitar la deformación local de sobrecalentamiento.
- Operación específica: en componentes de moldeo de plástico de alta precisión tales como conectores, un espacio de costilla demasiado pequeño conducirá a un pobre escape de die, que debe optimizarse a través de la simulación CAE.
4. Ángulo de demolación de raíz
- Requisito de pendiente: la raíz de la tira de refuerzo debe diseñarse con una pendiente de desmoldeamiento de ≥0.5 ° para evitar dañar el producto durante el desmoldeo.
- Adaptación del proceso: las raíces de las costillas de los componentes de la cavidad profunda (como los revestimientos de electrodomésticos) deben adoptar una pendiente gradual para evitar el bloqueo de escape de moho.
5. Concentración de estrés evidente
- Transición de esquina redondeada: ángulo R ≥0.3 mm a las articulaciones de la barra de refuerzo para reducir la concentración de estrés y mejorar la resistencia a la fatiga.
- CONDICIÓN: Uso de manijas de herramientas de moldeo por plásticos, las costillas sin esquinas redondeadas son propensas a agrietarse debido al estrés de ensamblaje y la optimización de JS para extender su vida útil en un 50%.
¿Por qué elegir JS para procesar piezas moldeadas por inyección?
1.Ultra-High Precision Garantía
± 0.005 mm Tolerancias, control de precisión del diámetro del alambre del cabello, Garantía que el moldeo por inyección cumple completamente los requisitos de ensamblaje y reduce los costos de mantenimiento posteriores.
2. Capacidad de entrega de Rapid
Líder de la industria 1-2 semanas de entrega rápida, para ayudarlo a obtener una ventaja en el mercado, especialmente para los pedidos de emergencia.
3. Soluciones de material completas
Cubriendo más de 50 plásticos especiales (como PA66, POM, PC, etc.), las opciones personalizables de materiales convencionales a materiales resistentes a alta temperatura/corrosión están disponibles para cumplir con los requisitos de diferentes áreas.
4. Optimización de costos Tecnología negra
El proceso original reduce los costos de producción en un 20% y puede ayudarlo a lograr una mayor calidad en el mismo presupuesto a través de la programación inteligente y la utilización mejorada del material.
5. profesional escolta en todo el entero proceso Nuestros ingenieros experimentados de 20 años Proporcionan un servicio maduro completo desde la optimización de diseño hasta la depuración de moldes de prueba. La tasa de logro de piezas estructurales de alta complejidad supera el 95%, acortando significativamente el ciclo de investigación y desarrollo.
Resumen
El moldeo por inyección no solo es una aplicación de la práctica de la ciencia de los materiales, sino que también es profundamente la combinación de ingeniería de maquinaria de precisión y digitalización. JS Precision Manufacturing toma tolerancia a mecanizado de ± 0.005 mm como punto central, combina profundamente el concepto de moldeo con tecnología de fabricación inteligente, y construye una base de datos de materiales y matriz de procesos automatizada.
.Dentro de los 20 años de la acumulación tecnológica, Apoyamos a más de 300 empresas para trascender las barreras de diseño y saltar desde el concepto hasta la fabricación de volumen.
descargo de responsabilidad
El contenido en esta página es solo para referencia general. js series No hace garantías expresas o implícitas con respecto a la precisión, puntualidad o aplicabilidad de la información proporcionada. Los usuarios no deben asumir que las especificaciones del producto, los parámetros técnicos, los indicadores de rendimiento o los compromisos de calidad de los proveedores de terceros son completamente consistentes con el contenido que se muestra en esta plataforma. La característica de diseño específica, los estándares de material y los requisitos de proceso del producto deben basarse en el acuerdo de pedido real. Se recomienda que el comprador solicite proactivamente una cotización formal y verifique los detalles del producto antes de la transacción. Para una confirmación adicional, Póngase en contacto con nuestro equipo de servicio al cliente para obtener soporte profesional.
JS Team
JS es un proveedor líder de la industria de servicios de fabricación personalizados, dedicado a proporcionar a los clientes soluciones de fabricación de una alta precisión y alta eficiencia. Con más de 20 años de experiencia en la industria, hemos proporcionado con éxito el profesional CNC Meckining, Manufacturing de metales,
Tenemos una fábrica moderna certificada con ISO 9001: 2015, equipado con más de 100 centros avanzados de mecanizado de cinco eje para garantizar que cada producto cumpla con los estándares de la más alta calidad. Nuestra red de servicios cubre más de 150 países en todo el mundo, proporcionando una respuesta rápida las 24 horas tanto para la producción de prueba a pequeña escala como para la producción a gran escala, lo que garantiza un progreso eficiente de su proyecto.
eligiendo js equipo significa elegir socios de fabricación con excelente calidad, entrega precisa y confiabilidad.
Para obtener más información, visite el sitio web oficial: jsrpm.com
Preguntas frecuentes
1. El proceso de moldeo de inyección funciona de qué manera?
El moldeo por inyección se derrite en una forma fundida, lo inserta en un molde de precisión de alta presión y se congela y se solidifica. El molde se abre para eliminar la parte terminada. Se aplica ampliamente en los campos automotrices, electrónicos, médicos y otros.
.2. ¿Cómo colocar la mejor posición de la puerta?
La mejor posición de la puerta tiene para encontrar un compromiso entre el equilibrio del flujo de fusión, la contracción, la calidad de la apariencia y la eficiencia de escape. Por lo general, se selecciona con el espesor máximo de la pared o distante de la superficie de ensamblaje clave, complementado por análisis y optimización del flujo de moho.
3. ¿Cuáles son las consecuencias del ángulo de malestar deficiente?
El ángulo de demolte insuficiente conducirá a la adhesión del producto, el daño de la superficie, la desviación dimensional y el aumento del costo de reparación. JS puede eliminar completamente tales defectos a través de la optimización del diseño de moho de precisión.
4. ¿Cuáles son los signos de presión de inyección inadecuada?
La presión de inyección inadecuada conducirá a un llenado incompleto del producto, una superficie rugosa y líneas de soldadura altamente visibles, lo que reducirá la calidad y la calidad de la apariencia de las piezas moldeadas por inyección.
recursos
Moldeo por inyección de caucho de silicona líquida