Longsheng

In the tide of intelligent transformation of manufacturing industry, CNC machining control machining has become the core driving force of modern industry through computer program to Kontrollmaschinenmaschinenbewegungen genau und realisieren die automatische Bearbeitung von Metall, Kunststoff, Verbundwerkstoff usw. CNC-Technologie-Diversifizierungsprozess (wie Mahlbearbeitung, Drehbearbeitung, Schleifbearbeitung usw.) hat nicht nur die physischen Grenzen der traditionellen Bearbeitung überschritten, sondern auch den Doppelsprung der Designfreiheit und der Produktivität durch Digitalisierung erreicht. 

Mit seinem intelligenten CNC-System, modularisierten Prozessplattform und grünen Herstellungssystem, JS, hat nicht nur , hat aber auch das Ökosystem der Branche mit einer Verringerung des Energieverbrauchs um 20% und 15% der Kosteneinsparungen umgestaltet, wodurch der technische Maßstab für Präzision, Effizienz und Unterricht in der High-End-Fertigung festgelegt wird.

Was ist das Prinzip der CNC-Bearbeitung?

cnc-machining ist eine Art fortschrittlicher Fertigungstechnologie , die durch vorprogrammierte vorprogrammierte Software gesteuert wird, automatisiert das Bearbeitungsprozess. Im Kern werden CAD-Designdateien in maschinell anerkennbare Befehlscodes (z. B. G-Code) konvertiert, die das Servo-System mit der Anleihen von Werkzeugmaschinen anregen, um die Werkzeugpfade, die Geschwindigkeit, das Feed und andere Parameter präzise zu manipulieren. Das gesamte System kombiniert die CAD-, CAM- und Präzisions -mechanische Antriebstechnologie, um eine stark wiederholbare Bearbeitung von einfachen Teilen bis zu komplexen Oberflächen zu erreichen. Im Vergleich zum herkömmlichen manuellen Betrieb verbessert die CNC -Bearbeitung die Bearbeitungsgenauigkeit (bis zu ± 0,005 mm), die Produktivitätseffizienz und die Materialnutzung, insbesondere in Luft- und Raumfahrt, Autoteilen, Medizinprodukten usw., die hohe Toleranzen und Oberflächenqualität erfordern. 

Was sind die gängigen Arten der CNC-Bearbeitung?

CNC bearbeiten ist eine Art fortschrittliche Technologie, die durch Computer-Steuerelemente eine hochpräzise automatische Bearbeitung realisiert. Some of the most common types of processing are:

1. Data-V-7B79C893 = ""> CNC-Mahling

Die Rotary-Schneid-Tools werden für multiaxiales Schneiden von Arbeitsplätzen von Arbeitsplätzen von Arbeitsplätzen. Es ist für komplexe Oberflächen- und Konturbearbeitung geeignet, z. B. Schimmel, Luft- und Raumfahrtteile usw. Nach dem Werkzeugtyp kann es in Endmahlen, Oberflächenmühle, kreisförmige Mühle usw. mit ± 0,005 mm unterteilt werden, wobei die effiziente Verarbeitung verschiedener Materialien wie Aluminium, Stahl und Titanlegierungen unterstützt werden.

2.L AtHE-Bearbeitung

Durch Koordination rotierender Werkstücke mit festem Werkzeug kann die hohe Effizienzmassenproduktion von rotierenden Teilen wie Wellen, Ausrüstung und Flansch realisiert werden. Support inner and outer cylindrical surface, conical Oberflächen, Faden usw., Oberflächenrauheit kann bis zu Ra0.8 μm optimiert werden, insbesondere für Schnelle Herstellung von Autoteilen und mechanische Übertragungskomponenten.

3.g Rinding Bearbeitung

Präzisionsschleife des Werkstücks durch Schleifrad wird hauptsächlich bei der endgültigen Verarbeitung von Materialien mit hoher Härte verwendet, wie z. B. Zementkohlenhydrate, Ceramics und Löschstahl.

4. CNC-Multitasking-Bearbeitung

Die Technologie kombiniert Mahlen, Drehungen und andere Prozesse in ein einzelnes Gerät, um die multi-facetierte Maschinen in einem Vorsprung zu vervollständigen und den Effizienz um über 40%zu erhöhen. iT-data-V-7b79c893 = "". für Hersteller von Aerospace -Impallen , medizinisches Gerät und andere integrierte Komponenten mit hoher Präzision.

Was sind die Eigenschaften der CNC-Fünf-Achsen-Bearbeitung?

1.Multi-Achse-Verknüpfung

JS 'Fünf-Achsen-Bearbeitungssysteme können Multi-Winkel-Positionierungsflexibilität zwischen Werkzeug und Arbeitsbetrag erreichen, wodurch die Bearbeitung von Komplexkomponenten wie Tankladern, Blades und Dienern ermöglicht wird. Dies erweitert den Bearbeitungsbereich über die traditionellen Drei-Achsen-Funktionen hinaus und verbessert die Designfreiheit erheblich.

2. Data-V-7B79C893 = ""> hohe Genauigkeit und Oberflächenkonsistenz

Durch dynamisches Einstellen der Werkzeughaltung in Echtzeit, die Aufrechterhaltung optimaler Schneidwinkel und die Reduzierung der Vibrationen und des Werkzeugverschleißes, JS 'Technologie liefert die Maschinenzusammenstellung innerhalb von ± 0,005 mm. Diese Fähigkeiten erfüllen die strengen Anforderungen von Branchen wie Luft- und Raumfahrt und optischen Geräten.

3. Effiziente Verarbeitung

Vollständige facettenreiche Bearbeitung in einem einzelnen Setup, wodurch die Fehlerakkumulation von wiederholten Leuchten entscheidet. Dies verbessert die Bearbeitungseffizienz um 30% -50% im Vergleich zu dreiachsigen Maschinen. In Kombination mit Hochgeschwindigkeits-Schneidetechnologie ist sie ideal für die großflächige Herstellung von Titanlegierungen und Automobilkomponenten in der Luft- und Raumfahrt.

4. Data-Len = "40" Daten-V-7b79c893 = ""> integriertes Formular komplexer Strukturen

Gleichzeitig verarbeiten irreguläre Lochs, tiefe Höhlen und geneigte Oberflächen-und such als Die porösen Strukturen, die in medizinischen orthopädischen Implantaten verwendet werden oder Präzisionsflüssigkeitskanäle für Schiffspropeller-in einer einzigen Operation. Dies reduziert die nach dem Maschinierung der Baugruppenschritte.

5. Data-Len = "40" Daten-V-7B79C893 = ""> Anpassungsfähige Materialien und Prozesse

Compatible with cemented carbides, titanium alloys, aluminum alloys, composites, and other materials, the system supports milling, drilling, countersinking, and similar Operationen. Es passt sich nahtlos an Prototyping durch Massenproduktion an.

6. Data-V-7B79C893 = ""> Intelligente Automatisierung

Integrierte CAM-Software generiert automatisch Optimal-Toolpaths. Erweiterte Modelle haben eine In-Prozess-Messung und -vergütung, um die Stapelkonsistenz zu gewährleisten.

sollte Mahlen oder Drehen für die Aluminiumverarbeitung ausgewählt werden?

Differences in processing methods

Milling Machining

Schneidwerkzeuge wie Endmühlen und Ballschneider, drehen Sie mit hoher Geschwindigkeit, um das Werkstück stationär oder leicht bewegend zu halten.

Das Schichtschnitt des Materials wird erreicht, indem der Werkzeugpfad durch multiaxiale Kopplung gesteuert wird (z.

JS-Technologieanpassung: ausgestattet mit fünf Achsenkupplungs-Maschinenwerkzeugen, um eine Komplex-Oberflächen-Oberflächen-Verarbeitung zu stützen. Vermeidung des Werkzeugpfadrandes und reduzierter manueller Eingriff.

Fahrerbearbeitung

die Methode zum rotierenden Werkstück+lineares Futtermittelwerkzeug annehmen:

• Das Werkstück wird in das Chuck geklemmt und dreht sich mit hoher Geschwindigkeit. Das Werkzeug wird in der geraden Linie axial oder radial gefüttert.
• geeignet für die Bearbeitung von Rotationskörperteilen (wie Welle und Flansch), wie z. B. Außenkreis, inneres Loch und Faden, mittels einer einzelnen Klemmung.
• JS-Technologie eignet

precision control principle

Mühlenbearbeitung

Die Genauigkeit hängt von der Planung der Werkzeugpfad und der Maschinensteifigkeit ab:

• Multi-Achse-Verknüpfungssystem bietet Echtzeitkompensation für Werkzeugverschleiß und Materialverformung.
• JS optimiert die Schnittparameter, indem intelligente CAM-Software mit einem thermostatischen Workshop (Temperaturetemperature Fluktuation <± 2 ° C) kombiniert wird, um den Fehler auf ± 0,005mm zu begrenzen.

Typischer Fall: medizinische Implantat-Oberflächenrauheit ≤ 0,8μm.

Fahrerbearbeitung

Die Genauigkeit hängt vom Spindel-Runout und der Werkzeuggeometrie ab:

• Diamantbeschichtete Tools haben eine konstante lineare Geschwindigkeitskontrolle, um die Schnittschwingung zu verringern.
• JS adopts ceramic spindle and high precision bearing with spindle Runout weniger als 0,001 mm, und die Oberflächenglattheit von Aluminiumteilen während des Drehens kann RA ≤ 0,4 μm erreichen.

"> "Fowb7b79c893". 0,01 mm, weit über den Branchenstandards.

Szenarioanforderungen Empfohlener Prozess JS-Technologievorteile Datenunterstützung Komplexe Formen Mahling 5-Achsen-Verknüpfungsbearbeitungsfähigkeit, um unregelmäßige Oberflächen (wie Luftfahrtaluminium) zu handhaben. Beispiel: Drohnen-Gerüst ist 30% effizienter. Batchwellenkomponenten Turn Spezielle Vorrichtungen können einen einzelnen Klemmmultiprozessprozess erzielen und Positionierungsfehler reduzieren (wiederholte Positionierungsgenauigkeit ± 0,002 mm). Daten zeigen: Die tägliche Produktionskapazität von Aluminumteile erreicht 800 Stück (im Vergleich zum breitstehenden Durchschnitt von 650 Teilen). . . . Dünne Mauerbearbeitung Mahling Hochgeschwindigkeitsschnitt (Geschwindigkeit 8.000 U/min) wird in Kombination mit Kühlmittel mit einer Verformung von weniger als 0,02 mm verwendet. Testdaten: Die Flatness von 0,5mm Aluminum-Platte nach der Mahlung erreicht 0,01 mm. glatte Oberfläche Turn Diamond Coated Tool hat eine konstante lineare Geschwindigkeitskontrolle und ra ≤ 0,2 μm. Kundenfeedback: Nach dem Drehen der Aluminium-Aluminiumschale um 40%.

4. Comparison der Anpassungsfähigkeit der JS-Technologie

Schlüsselindikatoren	Fräsprozess (JS-Vorteile)	Turning Process (JS Advantage)
Materialanpassungsfähigkeit	Kann Aluminiumlegierungen wie 6061/7075/2024 verarbeiten und hartnäckige Vorbehandlungen unterstützen.	Die dedizierte Drehmaschine ist mit einer Keramikspindel ausgestattet, die zur Verarbeitung von Aluminium mit hoher Härte geeignet ist (wie 2014-T6).
Effizienzverbesserung	CAM-Software vermeidet automatisch die Marge und erhöht die Programmierungseffizienz um 50%.	Das synchronen Werkzeugwechselsystem verkürzt die Hilfszeit um 30%.
Kostenkontrolle	Reduzierende Werkzeugkleidung um 25% reduzieren (durch intelligente Verschleißüberwachung).	Reduzieren Sie die Kosten für einstücken um 18% (aufgrund der Wiederverwendung von hoher Einrichtung während der Massenproduktion).
Umweltindikatoren	Trockenschneidetechnologie reduziert die Verwendung von Schnittflüssigkeit um 70%.	Das zirkulierende Kühlsystem spart 60% Wasser.

5. Vorteile der Integration der JS -Technologie

• gemischte Prozesskapabilität: Intelligente Überwachung: Die KI-Qualitätsinspektionssystem analysiert die Schnittstatus in realer Zeit, und die Genauigkeit der Abnormalung der Abnormalung der Abneigung von Abnormalen Abitur.
• Environmental adaptation: Dry cutting technology reduces cutting fluid usage by 70%, in compliance with ESG standards.

Choosing milling or turning requires a comprehensive consideration of the part shape, precision requirements, and material properties. JS can maximize the advantages of two processes through customized process solutions, such as complex surface milling (five axis linkage) and batch axis part turning (efficient automation).

How to choose suitable lathe machining tools?

1.Choose the tool material based on the workpiece material

Soft metal materials (such as aluminum, copper)

• Recommendation: Hard alloy (WC-Co) or diamond coated cutting tools. ​​
• Reason: Hard alloy has good adhesion resistance, and diamond coating can significantly improve surface smoothness (Ra ≤0.2μm).
• Example: When turning 6061 aluminum alloy, the lifespan of diamond cutting tools is more than three times longer than that of ordinary hard alloys.

High hardness materials (such as quenched steel, titanium alloys)

• Recommendation: Cubic boron nitride (CBN) or ceramic cutting tools. ​​
• Reason: CBN is resistant to high temperatures (above 1400 ℃) and suitable for high-speed cutting (Vc >150m/min), Ceramic cutting tools have low density and are suitable for lightweight cutting.
• Example: When turning gear steel with HRC50 or higher, the wear rate of CBN cutting tools is reduced by 80%.

Composite or difficult to process materials (such as stainless steel, heat-resistant alloys)

• Recommendation: Coated hard alloy or metal ceramic. ​
• Reason: Coatings can enhance high-temperature oxidation resistance (such as TiAlN coatings with a temperature resistance of 800 ℃), and the toughness of metal ceramics is better than that of pure ceramics.
• Example: When turning 316L stainless steel, coated tools can increase cutting speed by 50% compared to uncoated tools.

2.Optimize tool parameters based on processing conditions

Cutting speed (Vc)

• High speed machining (Vc >100m/min): Ceramic, CBN or diamond coated tools are preferred.
• Low speed processing (Vc <50m/min): Hard alloy has a higher cost-effectiveness.

Feed rate (f) and cutting depth (ap)

• Rough machining: large cutting depth (ap =2-5mm), medium feed rate (f =0.2-0.5mm/r).
• Precision machining: small cutting depth (ap <0.5mm), low feed rate (f <0.1mm/r), paired with sharp cutting edges (rake angle γ ≥15 °).

Cooling method

• Dry cutting: Choose high-temperature resistant coatings (such as AlTiN) or ceramic cutting tools.
• Wet cutting: Choose hydrophilic coating (such as TiN) or uncoated tools to enhance lubrication effect.

3.Tool geometric match machining requirements

• Outer circle/end turning: Tools with a main angle of 45 ° (Kr =45°) are chosen to balance radial and axial cutting forces and reduce vibration.
• Inner hole rotation: Use small rake angle (Kr =10-30°) tools to increase chip space and avoid chip blockage.
• Cutting/grooving: Use a negative rake angle (gamma =-5° to -15°) blade to improve chip ability and prevent chip entanglement.

4.Select coating process according to surface quality requirement

High smoothness requirements (Ra <0.4μm): Choose diamond (PCD) or nano coatings with a friction coefficient of 0.1 or less (e.g. AlCrN).

Resistance requirement (long service life): TiAlN/PVD coating is selected with an antioxidant temperature of 800°C and a 2-3 fold increase in abrasion resistance.

Bonding requirements (e.g. processing stainless steel): Sulphur coatings (e.g. MoS₂) or diamond-like carbon (DLC) coatings are selected to reduce the formation of wafer nodules.

How to distinguish between the two programming languages for CNC machining?

1.Different Functional Locations

Code G (geometry instructions)

Core functions: Control the motion trajectory of the machine tool and processing path, determine the movement of the machine tool.

Typical Description:

• G00: Positioning fast (non cutting movement).
• G01: Linear interpolation (cutting).
• G02/G03: Arc interpolation (clockwise/counterclockwise).
• G90/G91: Absolute/Incremental Coordinate Mode.

For example: G01 X10 Y20 F100, which represents moving directly from the current point at 100mm/ min (X=10, Y=20).

Code M (Auxiliary function)

Core function: Control the auxiliary action of the machine tool, not directly related to the cutting process.

Typical Description:

• M03: The spindle spins forward.
• M05: Spindle stops.
• M06: Switch knives.
• M08/M09: Coolant on/off.

For example: M03 S1500, the spindle rotates at 1,500rpm.

2.Differences in syntax structure

Code G

• Format: Start with the letter G followed by a number such as G01.
• Parameters: Usually include coordinate values (X/Y/Z) and feed rates (F).
• Prioritization: Execute motion commands first, directly affecting the accuracy of the processing path.

Code M

• Format: Start with the letter M followed by a number (e.g. M06).
• Parameter: There are no coordinate values, only specific functions are triggered.
• Priority: Auxiliary functions are performed at intervals between motion commands and do not affect the shape of the path.

3.Rules Execution order

Code G

• Execute program segments one by one to control the real-time movement of the tool.
• In the event of conflict (e.g. the presence of G00 and G01), the latest instructions shall prevail.

Code M

• It is usually called centrally at the end of a program segment to trigger auxiliary actions sequentially.
• Part of the M code needs to be combined with other instructions,such as M03 requiring S to specify speed.

4.Differences in programming tools

G Code Programming

• Manual programming: Reliance on engineer experience for simple tasks.
• CAM software generation: For example, Mastercam and UG NX automatically generate G-code.

M Code Programming

• Standardized calling: Most M-code is pre-set by machine tool manufacturers and does not require customization.
• Special Feature Expansion: Some high-end machine tools allow customization of M code (such as integrated visualization checks).

How can JS shorten the delivery cycle of complex components?

1.Five-axis linkage machining: Reduce the number of clamping times (one clamping can complete multi-faceted machining), avoid multiple positioning errors, improve processing efficiency by 30%-50%.

2.High-speed cutting technology: Tool speed can reach tens of thousands of rpm, cemented carbide processing speed is 2-3 times higher than traditional cutting methods, while maintaining accuracy of ±0.005mm.

3.Integrated lathe, milling: The integrated machine set lathe, milling, drilling and other functions in one, so that the turbine discs and other rotary parts machining time reduced by more than 40%.

4.Hybrid manufacturing model: 3D printing, CNC precision machining for rapid prototyping of complex structures (e.g. hollow lattices) requires about athird of the time of traditional processes, typically with a 50% reduction in the lead time for delivery of aerospace components.

5.Intelligent production scheduling system: Automatic optimization of tool paths and equipment loads, 25% increase in resource utilization when multiple orders are produced in parallel, and 48 hours increase in emergency order insertion response time.

Summary

In the modern industrial system, CNC machining technology has developed from a traditional tool to a core engine of manufacturing innovation. From the initial coordinate control to today's intelligent decision-making, the technology has evolved to cover machining mill, machining lathe, multi axis linkage processing such as multi dimensional manufacturing ecosystem. Its core value lies not only in the industrial reproduction of micrometer level precision, but also in the construction of collaborative innovation paradigm of material process design.

JS company is a benchmark practitioner in this area. By means of five-axis coupling technology, the error tolerance in the design and production of complex curved parts is realized. Under the synergy of lathe compound manufacturing and additive manufacturing, the material and structure limitation of traditional process is broken, and the production efficiency is raised to a new heights by automatic closed-loop control system.

Haftungsausschluss

Der Inhalt dieser Seite dient nur zu informativen Zwecken. Es sollte nicht geschlossen werden, dass die Leistungsparameter, geometrische Toleranzen, spezifische Konstruktionsmerkmale, materielle Qualität und Art oder Verarbeitung, die der Lieferant oder Hersteller von Drittanbietern über das Jusheng-Netzwerk zur Verfügung stellt. Dies liegt in der Verantwortung des Käufers fragen Sie nach einem Zitat für Teile um die spezifischen Anforderungen für diese Teile zu ermitteln.

JS-Team

js ist ein branchenführendes Unternehmen Fokus auf benutzerdefinierte Fertigungslösungen. Mit über 20 Jahren Erfahrung in mehr als 5.000 Kunden konzentrieren wir uns auf eine hohe Präzision cnc maschinen , Fertigung href="https://jsrpm.com/3d-printing">3D printing,Injection molding,metal stamping,and other one-stop manufacturing Services.
Unsere Fabrik ist mit mehr als 100 landwirtschaftlichen 5-Achsen-Bearbeitungszentren ausgestattet und ist ISO 9001: 2015 zertifiziert. Wir bieten Kunden in mehr als 150 Ländern auf der ganzen Welt schnelle, effiziente und qualitativ hochwertige Fertigungslösungen. Egal, ob es sich um eine Produktion oder Massenanpassung mit niedrigem Volumen handelt, wir können Ihre Bedürfnisse innerhalb von 24 Stunden mit der schnellsten Lieferung erfüllen. Wählen Sie JS-Technologie Es bedeutet, Effizienz, Qualität und Professionalität zu wählen. href = "https://jsrpm.com/"> jsrpm.com

FAQs

1.What are the main uses of CNC turning?

The lathe is mainly used to rotate symmetric parts (such as shaft and pin), and to realize outer circle, inner hole and thread processing by rotating the workpiece and fixing tool.

2.How to achieve high precision surface treatment in CNC milling?

Surface roughness roughness of CNC milling is Ra 0.01μm by cutting tools of high precision tool, optimization of cutting parameters (speed/feed), error compensation technology, constant temperature environment and fine grinding.

3.What are the characteristics of car milling composite machining? ​​

Adopting lathe, milling, drilling integrated processing to reduce clamping errors, suitable for shaft, valve bodies and other axle parts processing.

4.How to choose the appropriate type of CNC machining?

Material characteristics (metallic/non-metallic), shape complexity, accuracy requirements (tolerance ±0.001-0.1mm) and batch sizes need to be taken into account.

Resources

Machining

Automatic lathe

Computer numerical control